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Catamarã impresso em 3D com seis metros de comprimento chama atenção pelo uso de plástico reciclado reforçado com fibra de vidro e pela fabricação sem emendas estruturais. Projeto apresentado por empresa italiana explora manufatura aditiva em grande escala e indica novas aplicações da tecnologia no setor náutico.
Um catamarã de 6 metros de comprimento, fabricado em aproximadamente 160 horas por impressão 3D, foi apresentado pela empresa italiana Caracol como um projeto desenvolvido para operar em mar aberto.
De acordo com a companhia, a embarcação foi produzida como uma única peça estrutural, sem emendas, e utiliza polipropileno reciclado reforçado com 30% de fibra de vidro, combinação que, segundo a fabricante, busca atender a requisitos estruturais e operacionais do ambiente marítimo.
A Caracol atua no segmento de manufatura aditiva em escala industrial e mantém operações na Itália e nos Estados Unidos.
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Nesse contexto, a empresa decidiu aplicar a impressão 3D a um setor tradicionalmente baseado em moldes e processos de laminação, como a construção naval.
O resultado foi descrito pela própria fabricante como um “catamarã monolítico funcional”, expressão usada para indicar que casco e estrutura foram concebidos para funcionar como um conjunto integrado.
Casco monolítico e fabricação sem emendas
Ao definir a embarcação como monolítica, a Caracol afirma que o barco foi projetado para ser fabricado como uma estrutura contínua.
Diferentemente dos métodos convencionais, em que partes do casco são produzidas separadamente e depois unidas, o modelo apresentado busca eliminar junções estruturais ao longo do processo produtivo.
Essa abordagem exige ajustes específicos ainda na fase de concepção digital.
Para viabilizar a impressão do casco em peça única, o projeto precisou considerar fatores como peso total, geometria, rigidez e limitações do equipamento utilizado.
Segundo a empresa, essas variáveis influenciaram diretamente o tempo dedicado às etapas iniciais do desenvolvimento.
A Caracol informa que as fases de projeto e fatiamento demandaram mais tempo do que o habitual “devido ao tamanho considerável e à geometria complexa do barco”.
O fatiamento, nesse caso, consiste na conversão do modelo tridimensional em instruções que orientam o robô durante a deposição do material, definindo parâmetros como trajetória, velocidade e controle térmico.
160 horas de impressão e etapa de acabamento
Concluída a preparação do modelo digital, a impressão do catamarã levou cerca de 160 horas, o equivalente a quase sete dias de operação contínua.
A empresa apresenta esse período como o tempo necessário para fabricar a estrutura principal da embarcação por meio de manufatura aditiva em grande formato.
Após a impressão, o casco passou por um processo de acabamento.
Marcas superficiais geradas pela deposição em camadas, comuns nesse tipo de fabricação, foram tratadas com usinagem CNC, sigla para Comando Numérico Computadorizado.
Esse tipo de acabamento utiliza máquinas controladas por computador para regularizar superfícies e ajustar dimensões.
De acordo com a Caracol, o uso do CNC permite adequar o resultado final a padrões exigidos no setor náutico.
A empresa, no entanto, não detalha no material divulgado quais ensaios técnicos foram realizados após o acabamento nem quais protocolos específicos embasaram a classificação do barco como apto à navegação em mar aberto.
Plástico reciclado com reforço de fibra de vidro
Outro aspecto destacado pela fabricante é a composição do material empregado na impressão.
O casco foi produzido com polipropileno reciclado, identificado como rPP, reforçado com 30% de fibra de vidro.
Segundo a empresa, a adição da fibra tem a função de aumentar a rigidez e a estabilidade estrutural da peça impressa.
A Caracol descreve o composto como adequado para impressão 3D em grande formato e compatível com aplicações náuticas.
Apesar disso, a empresa não informa publicamente a origem do polipropileno reciclado utilizado.
Também não especifica se outros componentes da embarcação, além do casco, foram fabricados com o mesmo material.
No comunicado, a fabricante não apresenta dados comparativos sobre desempenho, durabilidade ou comportamento do material em relação a soluções tradicionais empregadas na construção de embarcações de porte semelhante.
Preparação do modelo e repetição industrial
Embora o tempo de impressão seja um dos pontos enfatizados no anúncio, a Caracol chama atenção para a complexidade da etapa de preparação do modelo.
Segundo a empresa, o esforço de projeto e fatiamento tende a ser maior na primeira unidade, especialmente em estruturas de grande porte e geometria complexa.
A fabricante afirma que, uma vez definidos os parâmetros técnicos do modelo, essas configurações podem ser reaproveitadas em produções futuras.
Com isso, o tempo dedicado às fases iniciais poderia ser reduzido nas impressões subsequentes, mantendo o mesmo padrão construtivo.
Em comunicado, a Caracol explica que essas etapas preparatórias são realizadas apenas uma vez por modelo e podem ser replicadas, “reduzindo significativamente o tempo de preparação para as construções subsequentes”.
A empresa associa esse potencial à lógica de padronização da manufatura aditiva industrial.
Parceria internacional e aplicação no setor náutico
O desenvolvimento do catamarã ocorreu em colaboração com o Grupo V2, empresa espanhola especializada em design, engenharia e produção de embarcações de lazer.
A companhia atua também em aplicações náuticas e navais.
O projeto utilizou uma plataforma de manufatura aditiva de grande formato, tecnologia conhecida pela sigla LFAM.
Segundo as empresas envolvidas, o objetivo da parceria é avançar além de um protótipo experimental.
A intenção declarada é industrializar o processo e ampliar a produção, aplicando a tecnologia a outros projetos do setor marítimo.
Em nota, a Caracol afirma que o projeto demonstra a viabilidade da manufatura aditiva robótica em grande escala para aplicações náuticas.
O material divulgado, porém, não apresenta informações detalhadas sobre custos, consumo energético, certificações técnicas ou comparações diretas com métodos tradicionais de construção naval.
Também não foram divulgados, de forma verificável no anúncio, os critérios técnicos adotados para definir a capacidade do barco de operar em mar aberto, nem resultados de testes estruturais ou hidrodinâmicos associados ao projeto.
Com a impressão 3D avançando para estruturas cada vez maiores e mais complexas, quais critérios técnicos e regulatórios vão determinar se esse tipo de fabricação poderá se consolidar no setor náutico?
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