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A receita caseira usa restos de poliestireno expandido, areia e cimento para criar peças que pesam menos de 6 quilos, mas a técnica serve apenas para fechamento, jamais para sustentar lajes ou cargas, segundo a literatura técnica da construção civil.
O reaproveitamento de isopor descartado para a produção de blocos leves de concreto voltou a circular em junho de 2026, impulsionado por vídeos do Maciel na Reforma, que demonstra passo a passo a fabricação caseira das peças. A proposta apresentada parte de um princípio simples, ou seja, substituir a brita do concreto comum por flocos de poliestireno expandido reciclado, material que seria jogado fora, obtendo um bloco vazado de baixo peso destinado a paredes que não recebem carga.
O traço demonstrado nas gravações que voltaram a viralizar combina cerca de 2 quilos de cimento, 2,5 quilos de areia, 3 litros de água, um aditivo de baixo custo e aproximadamente 15 litros de isopor triturado por unidade. Como cada saco comercial de cimento traz 50 quilos, o autor calcula que o material renderia em torno de 50 blocos no formato de 30 por 60 centímetros, com altura aproximada de 10 centímetros, voltados à vedação e a muros de divisa que não exercem função estrutural.
O que é o concreto leve de isopor e por que ele não sustenta carga
Embora o termo isopor seja o mais conhecido pelo público, ele é uma marca registrada da Knauf, e o nome técnico do material é EPS, sigla em inglês para poliestireno expandido, composto por cerca de 98 por cento de ar e apenas 2 por cento de matéria-prima derivada do petróleo, segundo informações da própria fabricante.
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A baixa densidade é justamente o motivo pelo qual essas peças não podem suportar cargas estruturais.
De acordo com material técnico publicado pelo portal AECweb com base no Grupo Isorecort, enquanto o concreto convencional com brita atinge cerca de 2.400 quilos por metro cúbico, o concreto leve de EPS varia entre aproximadamente 400 e 1.600 quilos por metro cúbico, conforme a proporção de isopor na mistura.
A mesma fonte registra que o material tem menor resistência e maior deformabilidade, sendo indicado para situações com limitação de peso, como enchimento de piso, paredes de fechamento e mobiliário.
O passo a passo demonstrado nos vídeos
A sequência mostrada nas gravações segue a lógica descrita na literatura técnica do setor, com a diferença de ser adaptada para produção manual e artesanal.
Primeiro mistura-se o cimento, a areia e a água com um aditivo, depois adiciona-se aos poucos o isopor triturado, batendo a massa até que os flocos parem de subir e fiquem incorporados, formando uma mistura homogênea que segura na colher sem se desmanchar.
O aditivo cumpre uma função específica nessa receita caseira, ou seja, impedir que as partículas de isopor flutuem e se separem da água durante a mistura.
O criador de conteúdo afirma usar detergente no lugar da cola branca por questão de custo, relatando ter pago 21,55 reais por meio quilo de cola, valor que considerou desvantajoso.
Fabricantes e fontes técnicas, por outro lado, recomendam o uso de cola branca PVA diluída em água para embeber as pérolas antes da mistura, justamente para garantir a aderência do material ao cimento.
Traço demonstrado pelo criador de conteúdo (por bloco)
- Cimento: 2 kg, medidos em peso
- Areia: 2,5 kg, fina ou grossa, também em peso
- Água: 3 litros, nem mais nem menos, segundo o autor
- Aditivo: cerca de 50 ml de detergente, ou cola branca PVA como alternativa
- Isopor triturado: aproximadamente 15 litros por unidade
- Formato citado: 30 por 60 centímetros, com cerca de 10 cm de altura
- Tempo de desforma: entre 3 e 4 horas, conforme o clima, no relato do autor
Após a mistura, a massa é despejada aos poucos em uma forma vazada e lubrificada, com batidas para eliminar bolhas de ar, e o acabamento é feito com colher ou um pedaço de cano.
O autor afirma que os tubos que criam os furos do bloco podem ser removidos entre três e quatro horas depois, prazo que varia conforme a temperatura ambiente, e cita a possibilidade de usar aceleradores de secagem disponíveis no mercado para quem tem pressa.
O peso, a economia e o que esperar de fato
Ao final da demonstração, o bloco pronto foi pesado em uma balança e registrou 5,713 quilos, segundo a medição feita pelo próprio criador de conteúdo.
O valor confirma a característica central da peça, ou seja, a leveza que facilita o transporte e o manuseio em obra, ainda que esse número corresponda a uma medição individual e não a um ensaio padronizado por norma técnica.
A economia alegada se concentra na redução do consumo de materiais convencionais e no reaproveitamento de um resíduo.
O autor argumenta que, em regiões onde a areia é abundante e o isopor seria descartado, o custo principal fica restrito ao cimento, o que tornaria a produção vantajosa para muros de divisa e paredes de vedação.
Vale registrar que esses cálculos de rendimento e custo partem do relato do criador e dependem de variáveis locais como preço do cimento, disponibilidade de isopor e mão de obra.
Conforto térmico e os limites da promessa
Uma das vantagens divulgadas é a melhora do conforto térmico, com a alegação de que o bloco reduziria entre 60 e 80 por cento o calor no ambiente.
Esse percentual específico não consta na literatura técnica consultada e deve ser tratado como uma estimativa do autor, não como um dado auditado.
O que as fontes técnicas confirmam é que o EPS tem baixa condutividade térmica, com coeficiente inferior a 0,033 watt por metro-kelvin segundo especialistas ouvidos pelo portal AECweb, o que de fato aumenta a resistência térmica de uma parede e contribui para ambientes mais frescos em climas quentes.
Ainda assim, o desempenho térmico real depende de variáveis como espessura da parede, clima da região e qualidade da execução.
A norma de desempenho ABNT NBR 15575 estabelece que a edificação deve atender exigências térmicas conforme a zona bioclimática em que está localizada, o que significa que nenhum material isolado garante conforto por si só.
A própria limitação estrutural do bloco reforça que ele é uma solução de vedação, útil para fechar vãos e dividir ambientes, e não um substituto de elementos que sustentam a edificação.
Riscos, ressalvas e o que a técnica exige
A produção caseira de blocos de isopor exige atenção a pontos que os vídeos nem sempre detalham, a começar pela segurança contra incêndio.
O poliestireno expandido é um material derivado do petróleo e, quando exposto ao fogo, pode propagar chamas, motivo pelo qual a indústria utiliza versões com aditivo antichama identificadas pela letra F na nomenclatura.
Em uma produção artesanal com isopor reciclado de origem desconhecida, não há garantia dessa característica, o que recomenda cautela em aplicações próximas a fontes de calor.
Outro ponto é que a ausência de função estrutural precisa ser respeitada de forma rigorosa em qualquer obra.
Usar essas peças para sustentar lajes, vigas ou qualquer carga representa risco à segurança da construção, já que o material tem baixa resistência à compressão.
Para muros de divisa que não recebem peso e paredes internas de fechamento, a solução pode funcionar, mas sempre dentro dos limites para os quais o concreto leve de EPS foi concebido pela engenharia.
O reaproveitamento de isopor para fabricar blocos leves de vedação é uma ideia que une economia e destinação de resíduos, mas que só faz sentido quando seus limites técnicos são compreendidos.
A peça de menos de 6 quilos é real, o rendimento aproximado de 50 blocos por saco de cimento é plausível dentro das condições relatadas, e o ganho térmico existe, ainda que sem o percentual exato divulgado.
O essencial é lembrar que se trata de material para fechamento, jamais para sustentar a estrutura de uma construção.
E você, já viu ou já experimentou esse tipo de bloco leve feito com isopor reciclado? Conte nos comentários se você confia nessa técnica para muros e paredes de vedação, quais dúvidas ainda tem sobre segurança e durabilidade, e se considera o reaproveitamento de isopor uma boa saída para a construção civil. Sua experiência pode ajudar outros leitores a decidir.
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