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Projeto da EEEM Dom Daniel Comboni disputou a FEBRACE 2025, na USP, ao lado de 300 finalistas de todo o Brasil, com um material que substitui o filamento plástico e corta o consumo de energia da máquina
A impressão 3D ganhou uma matéria-prima improvável dentro de uma escola pública capixaba: a borra de café. Em março de 2025, estudantes da EEEM Dom Daniel Comboni, de Nova Venécia, no norte do Espírito Santo, levaram à FEBRACE 2025, a Feira Brasileira de Ciências e Engenharia, realizada na Universidade de São Paulo, um bioplástico feito do resíduo que sobra do cafezinho, capaz de alimentar uma impressora 3D no lugar do filamento plástico tradicional.
Segundo a FEBRACE, o grupo adaptou uma impressora 3D convencional para substituir os filamentos plásticos pelo resíduo orgânico, criando objetos moldáveis ou impressos sem altas temperaturas, o que reduz o consumo de energia da máquina. Entre os produtos já fabricados estão tubetes biodegradáveis para plantio e telhas reforçadas com fibra de coco.
O que os estudantes capixabas colocaram na mesa
A ideia central é de uma simplicidade desconcertante: pegar um dos resíduos mais produzidos do país, a borra de café, e transformá-lo no insumo de uma das tecnologias de fabricação que mais crescem no mundo. Em vez de comprar filamento plástico, a escola passou a imprimir com o que antes ia direto pro lixo da cozinha.
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O projeto, batizado de bioplástico de café para impressão 3D, foi selecionado entre os 300 finalistas da 23ª edição da FEBRACE, que reuniu 671 estudantes de ensino básico e técnico de todo o país, conforme o Jornal da USP registrou na cobertura da feira. Chegar a essa lista já é um funil brutal: são milhares de projetos inscritos de norte a sul do Brasil disputando as vagas.
Como a borra vira objeto: a impressora adaptada
O coração técnico do projeto está na adaptação da máquina. Segundo a FEBRACE, os estudantes modificaram uma impressora 3D convencional para que ela aceitasse o composto de borra de café no lugar do filamento derretido, criando objetos moldáveis ou impressos em 3D sem depender das altas temperaturas do processo tradicional.
Esse detalhe muda a física e a economia do processo. A impressão 3D comum funde plástico a temperaturas elevadas, o que consome energia elétrica de forma contínua durante horas de trabalho. Ao eliminar essa etapa térmica pesada, o material capixaba transforma a impressora numa máquina mais barata de operar e mais simples de manter, algo decisivo para escolas, laboratórios comunitários e pequenos negócios.
O resultado é um ciclo completo dentro do próprio ambiente escolar: o resíduo orgânico sai da cafeteira, vira massa de impressão e retorna ao mundo físico como objeto útil.
Telha reforçada e tubete de plantio: os primeiros produtos
O projeto não parou na teoria. Segundo a FEBRACE, os estudantes já produziram tubetes biodegradáveis para plantio, aqueles recipientes usados para germinar mudas, e telhas reforçadas com fibra de coco, combinando dois resíduos abundantes na região num único produto de construção.
A escolha dos produtos revela leitura de mercado. O tubete biodegradável conversa com o agronegócio e os viveiros de mudas, que hoje dependem de recipientes plásticos descartáveis. A telha atende a construção civil de baixo custo. São dois setores gigantes da economia brasileira recebendo, do laboratório de uma escola estadual, um insumo que nasce de borra de café e casca de coco.
A conta de energia que fica no bolso
Toda a narrativa do projeto desemboca num argumento econômico. Ao dispensar as altas temperaturas, o material reduz o consumo de energia da impressão, segundo a FEBRACE, e ataca justamente o custo operacional que mais pesa na fabricação digital.
Para entender o alcance disso, vale lembrar que a popularização das impressoras 3D no Brasil esbarra em dois muros: o preço do filamento importado e o gasto elétrico das horas de impressão. Um material gratuito, produzido a partir de resíduo local, que ainda derruba a conta de luz, ataca os dois muros de uma vez. É engenharia de produto pensada a partir da restrição, não do catálogo.
O palco: 300 projetos e 671 estudantes dentro da USP
A vitrine onde o bioplástico capixaba foi exibido não é qualquer mostra escolar. A FEBRACE é a maior feira de ciências e engenharia pré-universitária do Brasil, e a edição de 2025, a 23ª da história, ocupou o prédio do Inova USP, no campus do Butantã, em São Paulo, entre os dias 25 e 28 de março.
Segundo a FEBRACE, foram 300 projetos finalistas e 671 estudantes de todo o país disputando troféus, medalhas, bolsas de estudo e, o prêmio mais cobiçado, a vaga para representar o Brasil na Regeneron ISEF 2025, a maior feira internacional de ciências e engenharia do mundo, realizada em maio nos Estados Unidos.
A concorrência que o café enfrentou
O nível da disputa ajuda a dimensionar o feito de Nova Venécia. Segundo a FEBRACE, entre os finalistas estava o WaterSafe, sistema de alerta de enchentes com sensores de nível de água e alimentação solar criado por Kayron Iniav Antunes Sanches e Maria Luiza da Silva Trott, de Sapiranga (RS), que envia avisos direto para um aplicativo.
Outro concorrente, vindo de Pacajus (CE), criou a Drug Test Pen, uma caneta capaz de identificar benzodiazepínicos em bebidas adulteradas por cerca de R$ 10, enquanto testes similares vendidos no exterior custam na faixa de R$ 300. É contra esse calibre de solução que o bioplástico de café se colocou de igual para igual.
O que muda para o mercado brasileiro de impressão 3D
O timing do projeto não poderia ser melhor. A impressão 3D vem saindo dos laboratórios e entrando em oficinas, clínicas, marcenarias e fábricas de pequeno porte pelo Brasil inteiro, e cada nova aplicação esbarra na mesma pergunta: quanto custa o material que entra na máquina.
Um insumo nascido de resíduo, produzido localmente e imprimível sem o gasto térmico do filamento fundido mexe com essa equação em três frentes ao mesmo tempo. Derruba a barreira de entrada para quem quer começar a imprimir, reduz a dependência de importação e cria um destino nobre para um resíduo que o país gera aos milhões de quilos. Para o ecossistema da impressão 3D nacional, é o tipo de inovação de base que costuma anteceder novos negócios inteiros, de startups de material sustentável a linhas de produto para o agro.
Resíduo virando insumo: por que isso é pauta de indústria
O Brasil está entre os maiores produtores e consumidores de café do planeta, o que significa uma montanha diária de borra descartada em casas, padarias, indústrias e cafeterias. Cada tonelada desse resíduo orgânico que encontra destino produtivo deixa de ocupar aterro e passa a competir com insumos industriais comprados.
A lógica que os estudantes aplicaram à borra de café é a mesma que movimenta a economia circular nas grandes indústrias: transformar passivo ambiental em matéria-prima. A diferença é que, aqui, a prova de conceito saiu de uma sala de aula do interior capixaba, com orçamento de escola pública e criatividade de sobra.
O caminho daqui pra frente
O desafio natural do projeto é o mesmo de toda inovação nascida em feira de ciências: padronizar o material, medir resistência e durabilidade em escala e encontrar parceiros para produção. Os tubetes biodegradáveis e as telhas reforçadas já mostram os primeiros mercados possíveis, e a exposição na FEBRACE 2025 funciona como cartão de visita para universidades e empresas.
Se a borra do cafezinho de uma escola estadual consegue virar telha, tubete e peça impressa em 3D, quanta matéria-prima o Brasil está jogando fora todos os dias sem perceber? Conta pra gente nos comentários qual resíduo da tua rotina você acha que merecia uma segunda vida dessas.
