Expansão no setor de alimentos e bebidas requer total segurança e rastreabilidade

Durante a pandemia da covid-19, grandes multinacionais do setor de alimentos e bebidas conseguiram adequar rapidamente seus ambientes fabris para entregar novos produtos

A segurança é uma questão central para qualquer setor, mas em poucas é tão crucial quanto na indústria de alimentos e bebidas, já que o consumidor só adere a uma nova marca ou variedade quando se sente totalmente protegido para ingeri-lo. E em meio à alta crescente na demanda brasileira, seja por novos produtos ou mais quantidades, esse quesito não pode ser deixado de lado.

De acordo com a Associação Brasileira da Indústria de Alimentos (Abia), o setor registrou alta de quase 1% no faturamento e 2,7% em volume de produção ao longo do primeiro semestre de 2020, em relação ao mesmo período do ano passado. Trata-se de uma indústria que é responsável por 20% dos postos de trabalho da indústria de transformação nacional, o que significa um grande impacto na economia do país.

Para ter uma vantagem competitiva nesse mercado, as empresas precisam se esforçar para se adequar aos parâmetros legais e sanitários – e apostar em tecnologia para elevar sua produtividade e manter os padrões de qualidade e segurança.

Se compararmos com a indústria automobilística, é frequente que haja o lançamento de um carro novo e, logo na sequência, um recall. Isso ocorre porque existem mudanças a todo momento – mas também porque ocorreram falhas que devem ser corrigidas. Na indústria de alimentos, um problema de qualidade tem repercussões muito maiores e não permite recall.

Além da segurança total e zero contaminação, busca-se inovar para permitir o aumento de produtividade e assim atender à demanda crescente da sociedade com qualidade, dentro de todas as exigências de legislação e regulação.

É verdade que se usa, cada vez mais, robôs nas linhas de fabricação mais modernas, que não requerem o uso de trilhos para se movimentar. E também sistemas integrados de visão – com câmera, iluminação, filtros e softwares, os quais comparam o produto com seus padrões constantemente – o que permite detectar alguma partícula num meio líquido, por exemplo.

No contexto da indústria 4.0, tudo isso é o feijão com arroz. Mas como conectar todos esses equipamentos de forma econômica e que permita a rastreabilidade do produto? Uma solução inédita no mercado para promover total controle e manter operantes todas as peças de uma linha de produção é o Sistema Conexo, baseado em radiofrequência (RFID). O produto surgiu após extensa pesquisa com o objetivo de gerenciar a validação e manutenção em indústrias sensíveis como a farmacêutica e alimentícia, mas também pode ser utilizado na indústria pesada, como siderurgia, fabricação de fertilizantes e peças automotivas, sistemas de energia, entre outros.

Por meio de uma “caneta” de leitura, chips a serem acoplados aos equipamentos, e da licença para usar o software de gerenciamento na nuvem, o sistema permite controlar os processos da manutenção preventiva, o que é possível graças à instalação de chips nas diferentes partes integrantes das válvulas (corpo, diafragma de vedação e atuador), que contêm todas as informações a respeito do equipamento.

O tempo gasto com documentação cai drasticamente, permitindo a rastreabilidade tanto legal quanto técnica, bem como a rápida identificação dos equipamentos da planta. A informação é armazenada na nuvem, com protocolos de segurança, de forma a conter todo o histórico de manutenção e documentação do produto, bem como suas licenças.

Além do uso de robôs e do controle de equipamento via radiofrequência, existem expansões em outras frentes da indústria 4.0 também: é o caso do e-commerce e das vendas pelas redes sociais, que permitem potencializar o pós-venda. Essa tendência ainda irá se fortalecer, com sua adoção por grandes companhias.

Durante a pandemia da covid-19, percebemos que as grandes multinacionais do setor de alimentos e bebidas conseguiram adequar rapidamente seus ambientes fabris para entregar novos produtos, mas nada disso é possível sem investimentos em equipamentos e sistemas de controle conectados entre si.

*Péricles Costa é engenheiro da GEMÜ Válvulas e Sistemas de Medição e Controle para a área farmacêutica, alimentícia e de biotecnologia.

Sobre a GEMÜ – A filial da multinacional alemã criada por Fritz Müller na década de 1960 disponibiliza ao mercado brasileiro válvulas de extrema eficiência e qualidade. A planta situada em São José dos Pinhais (PR), que conta com 100 colaboradores e completa 40 anos em 2021, produz válvulas e acessórios para o tratamento de água e efluentes em indústrias de todas as áreas, como siderurgia, fertilizantes e setor automobilístico, bem como para integrar sistemas de geração de energia. Na área de PFB (farmacêutica, alimentícia e biotecnologia), a GEMÜ é líder mundial e vende para toda a América Latina produtos de alta precisão, com atendimento local, além de consultoria com profissionais capazes de orientar na escolha da melhor solução em válvulas para cada aplicação. Mais informações: https://www.gemu-group.com/pt_BR/