Inglês 
Espanhol 
Estrutura impressa em 3D no Aeroporto de Bérgamo utiliza material à base de cal que captura CO₂ durante a cura, reduz desperdícios e aponta novo caminho sustentável para construções rápidas e industriais.
A produção de cimento Portland — o material base de quase toda construção do planeta — responde por cerca de 8% de todas as emissões globais de CO₂, segundo dados da VoxelMatters citando o setor de construção. É mais do que a aviação inteira. É mais do que o transporte marítimo global. E é um número que a indústria da construção civil convive há décadas sem encontrar uma resposta prática que funcione em escala.
Em dezembro de 2025, uma equipe de engenheiros italianos entregou no Aeroporto de Milão Bérgamo um prédio que representa exatamente o oposto. As paredes foram construídas com mistura de cal — um material que, ao curar, passa por um processo chamado carbonatação e absorve dióxido de carbono da atmosfera. Não emite. Absorve.
As paredes do prédio foram impressas por um robô em apenas 7 dias, sem uma única forma de madeira, sem desperdício de material, sem equipe numerosa no canteiro. A obra completa levou 19 dias. O projeto se chama Ol Casél — “a casinha” em dialeto bergamasco — e é o primeiro prédio impresso em 3D já construído dentro de um aeroporto no mundo.
-
Nova tendência em reformas residenciais mostra como pintar pisos de concreto sem comprometer a estrutura existente: técnica aumenta a durabilidade da superfície, reduz custos de manutenção e moderniza garagens, quintais e varandas com rapidez
-
Denver usou o método Moradia Primeiro e derrubou a população de rua em 64% em três anos: censo de 2026 achou só 518 vivendo na rua e 7.700 já foram para moradia permanente
-
Casal comum comprou quartel de bombeiros abandonado por US$ 90 mil, sem paredes, luz nem vaso sanitário, e o marido tocou quase toda a reforma sozinho por uma década até virar a casa dos sonhos
-
Cansadas de ganhar menos e serem tratadas como ajudantes nos canteiros, mulheres pedreiras da Bolívia criaram uma associação para enfrentar preconceito, assédio, falta de reconhecimento e diferença salarial de 38% na construção civil
O problema que o cimento criou — e que a cal pode desfazer
Para entender por que o Ol Casél é relevante, é preciso entender o que acontece quando cimento Portland é produzido. O processo industrial envolve aquecer calcário a temperaturas acima de 1.400 graus Celsius para produzir clínquer. Durante esse aquecimento, o calcário libera CO₂ em grandes volumes — tanto pelo combustível usado para gerar calor quanto pela própria reação química de decomposição do carbonato de cálcio.
O resultado é que, para cada tonelada de cimento produzida, são emitidas aproximadamente 0,8 toneladas de CO₂. Multiplicado pelo volume de cimento fabricado no mundo — cerca de 4 bilhões de toneladas por ano — chega-se aos 8% da emissão global.
A cal funciona de maneira diferente. Durante a produção, ela também emite CO₂. Mas durante a cura — o processo de endurecimento após a aplicação — a cal passa pela carbonatação: reage com o CO₂ presente no ar e o incorpora à sua estrutura. Com o tempo, parte do carbono emitido na produção é reabsorvido pelo material já instalado. Em projetos bem dimensionados, essa reabsorção pode ser significativa o suficiente para tornar o balanço de emissões próximo de neutro ou até positivo.
Não é uma tecnologia nova. A cal foi o material dominante na construção por milênios — do estuque romano às igrejas medievais europeias. O que é novo é a combinação desse material com impressão 3D robótica e normatização técnica suficiente para ser aprovado em ambiente tão regulado quanto um aeroporto.
A impressora que construiu o Ol Casél
O equipamento responsável pelas paredes do Ol Casél é o Crane WASP, desenvolvido pela empresa italiana WASP — sigla para World’s Advanced Saving Project. É um sistema modular baseado em um mastro central com braço extensível, capaz de alcançar áreas de impressão superiores a 50 m². O braço gira em torno do mastro e extrudate o material em camadas contínuas, seguindo um modelo digital com precisão milimétrica.
A velocidade de impressão chega a 200 milímetros por segundo. O equipamento pesa mais de 700 quilos e tem mais de cinco metros de altura. Inclui sistema de bombeamento integrado e extrusor de duplo parafuso — componentes que garantem consistência na aplicação da mistura de cal camada por camada, sem variação de espessura e sem necessidade de intervenção manual durante o processo.
A configuração modular permite transportar o equipamento e montá-lo diretamente no canteiro — o que foi decisivo para o projeto do aeroporto, onde o acesso ao canteiro é altamente controlado e o tempo de permanência de equipes e equipamentos precisa ser minimizado.
7 dias de impressão, 19 dias de obra
O processo de construção do Ol Casél começou com o desenvolvimento do modelo digital da estrutura, com espaços para passagem de fiação e aberturas para janelas e portas já definidos no arquivo antes da impressão começar. Isso eliminou a necessidade de qualquer perfuração ou adaptação posterior nas paredes — todas as interferências elétricas e aberturas estavam previstas no projeto e foram criadas automaticamente durante a impressão.
Com o modelo pronto, o Crane WASP foi instalado no canteiro dentro da zona logística do aeroporto. A impressão das paredes durou 7 dias. O braço robótico depositou a mistura de cal em camadas sucessivas, formando as paredes da estrutura de baixo para cima sem interrupção, sem andaimes e sem formas de madeira.
Após a impressão das paredes, as equipes da construtora EDILCO instalaram telhado, janelas e portas pelos métodos convencionais. A combinação dos dois processos — impressão robótica nas paredes, construção tradicional no restante — resultou em uma obra com tempo total de 19 dias, do início ao fim.
O prédio passou em todos os requisitos regulatórios exigidos para estruturas em ambiente aeroportuário controlado, incluindo resistência estrutural, desempenho térmico e adequação às normas de segurança do Aeroporto de Milão Bérgamo, operado pela SACBO S.p.A.
O que o Ol Casél é na prática
O prédio não é uma residência nem um terminal. É um módulo de serviço para funcionários da alfândega — com banheiros e área de descanso dentro da zona logística do aeroporto. Em metros quadrados, é pequeno. Em relevância técnica, é enorme.
O fato de ser um prédio de serviço tem uma lógica deliberada. Projetos pioneiros de construção 3D em ambientes críticos precisam demonstrar viabilidade técnica antes de avançar para escalas maiores. Construir dentro de um aeroporto — um dos ambientes mais regulados do mundo em termos de segurança, controle de acesso e exigências normativas — é uma demonstração de que a tecnologia passou pelos testes mais rígidos disponíveis.
Diferente de uma casa residencial em um terreno aberto, um prédio aeroportuário precisa atender a exigências que vão além da estrutura física: compatibilidade com sistemas de segurança, resistência a condições climáticas específicas da região, atendimento a normas contra incêndio e aprovação por múltiplos órgãos reguladores. O Ol Casél passou em tudo isso, em dezembro de 2025, com paredes feitas de cal e impressas por robô.
A vantagem da impressão sem formas
Na construção convencional de alvenaria, cada parede exige uma série de etapas que consomem tempo, material e mão de obra: fundação ou base, assentamento tijolo a tijolo com argamassa, espera pela cura, regularização da superfície com reboco, e descarte do entulho gerado no processo. Qualquer abertura para porta, janela ou passagem elétrica precisa ser calculada na hora e eventualmente ajustada com cortes posteriores.
A impressão 3D elimina quase todas essas etapas. Não há tijolo, não há argamassa, não há reboco, não há entulho significativo. O modelo digital define onde vai cada camada, onde ficam as aberturas e por onde passa a fiação. O robô executa exatamente o que foi projetado, sem variações causadas por fadiga, imprecisão ou interpretação errada de projeto. O resultado é uma parede mais uniforme, com menos desperdício de material e construída em fração do tempo.
No caso do Crane WASP, o volume de construção alcançável supera 50 m², o que permite imprimir estruturas de porte real em uma única operação. O mesmo equipamento pode ser remontado e reusado em outros canteiros — reduzindo o custo por projeto à medida que o número de obras aumenta.
Cal versus concreto: a comparação técnica
O concreto convencional à base de cimento Portland tem características bem conhecidas: alta resistência à compressão, cura rápida, ampla disponibilidade de materiais e mão de obra especializada. Suas desvantagens também são documentadas: emissão elevada de CO₂ na produção, baixa resistência à tração sem reforço metálico e dificuldade de reciclagem ao final da vida útil da estrutura.
A cal não tem a mesma resistência imediata à compressão do cimento convencional. A cura é mais lenta — o processo de carbonatação pode durar meses ou anos, dependendo da espessura das paredes e das condições de umidade e temperatura. Mas para construções de menor porte e sem carga estrutural pesada, como o módulo de serviço do Aeroporto de Bérgamo, as propriedades da cal são adequadas — e as vantagens ambientais são expressivas.
A WASP desenvolveu uma mistura específica para uso no Crane WASP que mantém as propriedades da cal enquanto atende às exigências de consistência necessárias para extrusão robótica. A mistura precisa ser fluida o suficiente para passar pelo bico extrusor e sólida o suficiente para manter a forma depois de depositada, sem que as camadas inferiores cedam sob o peso das superiores. Encontrar esse equilíbrio exigiu desenvolvimento técnico específico da empresa.
O papel da WASP nesse contexto
A WASP não chegou ao Ol Casél de repente. A empresa italiana tem um histórico de projetos que combinam impressão 3D com materiais alternativos ao concreto convencional — incluindo estruturas feitas com terra crua, argila e fibras naturais. O projeto TECLA, desenvolvido em parceria com o estúdio de arquitetura Mario Cucinella Architects, demonstrou em 2021 a viabilidade de construir habitações inteiras com terra impressa por robô, sem cimento.
A diferença do Ol Casél em relação a projetos anteriores está no contexto: é o primeiro impresso em 3D dentro de um aeroporto, com aprovação regulatória completa, usando um material com potencial de captura de carbono e concluído dentro de um prazo compatível com as exigências de um ambiente operacional real.
O projeto foi promovido pela construtora EDILCO Srl em colaboração com a SACBO — operadora do Aeroporto de Milão Bérgamo — e com a WASP como fornecedora da tecnologia de impressão. Concluído em dezembro de 2025, ele representa o ponto de convergência entre três desenvolvimentos que vinham acontecendo em paralelo: a maturidade técnica da impressão 3D em construção, o amadurecimento da formulação de cal para uso robótico e a disposição de um operador aeroportuário de assumir o risco de ser o primeiro.
O que isso significa para a construção além dos aeroportos
O Ol Casél não vai resolver sozinho os 8% de emissão global do cimento. Mas é uma demonstração de que uma alternativa tecnicamente viável existe, passou por aprovação regulatória rigorosa e foi entregue em prazo compatível com obras reais.
A combinação de impressão 3D com materiais de baixo carbono não é nova em laboratório. O que o projeto do Aeroporto de Bérgamo traz de diferente é a validação em campo — numa instalação real, regulada, operacional. Isso é o que falta para tecnologias de construção alternativas saírem do papel: não apenas funcionar tecnicamente, mas funcionar dentro dos sistemas de aprovação, segurança e normatização que governam o setor.
Para o setor de construção como um todo, o caminho natural é a expansão gradual para projetos de maior porte. Módulos de serviço em infraestruturas industriais, pequenas instalações em canteiros de obras remotos, blocos sanitários em projetos de habitação social — todos são candidatos onde a combinação de velocidade de impressão, baixo desperdício e material de baixo carbono pode ser competitiva em relação à alvenaria convencional.
O que muda quando não há forma de madeira
Na construção convencional com alvenaria, as formas de madeira ou metálicas são invisíveis no produto final, mas representam uma parcela significativa do custo e do tempo de obra. Elas precisam ser montadas antes do concreto ser lançado, aguardar a cura da estrutura e depois ser desmontadas e descartadas ou reutilizadas. Em projetos com geometria curva ou irregular — como as paredes orgânicas do Ol Casél — as formas precisam ser fabricadas especificamente para aquele projeto, aumentando custo e prazo.
A impressão 3D elimina a necessidade de formas por definição. O robô deposita o material onde o modelo digital determina, e as camadas se sustentam progressivamente à medida que a cal começa a ganhar consistência. Formas curvas, ângulos irregulares e geometrias complexas são produzidas com o mesmo custo e o mesmo tempo de uma parede reta — o que abre possibilidades de design que na alvenaria convencional seriam proibitivamente caras.
No Ol Casél, as paredes têm curvas suaves que seriam trabalhosas de executar em tijolo. Com a impressão, essas curvas foram simplesmente desenhadas no modelo digital e executadas pelo robô sem qualquer complexidade adicional. O resultado visual é uma estrutura com aparência de ter sido moldada, não construída peça por peça.
A carbonatação explicada sem jargão
O processo pelo qual a cal absorve CO₂ tem um nome técnico — carbonatação — mas o mecanismo é simples. A cal apagada, principal componente da mistura usada no Ol Casél, é hidróxido de cálcio. Quando exposta ao ar, ela reage com o dióxido de carbono presente na atmosfera e se converte progressivamente em carbonato de cálcio — o mesmo mineral que forma o calcário e o mármore.
Essa reação é lenta. Em paredes finas, pode ocorrer em meses. Em paredes mais espessas, o processo avança da superfície para o interior ao longo de anos ou décadas. Mas ela é contínua enquanto a cal estiver exposta ao ar — o que significa que um prédio de cal continua absorvendo carbono por toda a sua vida útil.
É uma inversão completa da lógica do cimento. Uma estrutura de concreto emite carbono uma vez, durante a produção do cimento, e depois permanece neutra. Uma estrutura de cal emite carbono durante a produção e vai lentamente reabsorvendo parte dessas emissões ao longo do tempo. Em construções bem projetadas, com paredes de espessura adequada e boa exposição ao ar, o balanço líquido pode ser neutro ou positivo.
Aeroportos como laboratório para construção do futuro
A escolha de um aeroporto como cenário para a primeira aplicação regulamentada de impressão 3D com cal não foi acidental. Aeroportos operam sob pressão constante de tempo — interrupções de operação custam caro — e sob exigências normativas que raramente aceitam exceções. Se uma tecnologia funciona num aeroporto, funciona em praticamente qualquer contexto.
A SACBO, operadora do Aeroporto de Milão Bérgamo, assumiu o risco institucional de ser a primeira a aprovar um projeto desse tipo em sua instalação. Esse risco é real: se o prédio apresentasse problema estrutural, de segurança ou de compatibilidade com o ambiente operacional, o impacto seria imediato e visível. A aprovação e entrega bem-sucedidas em dezembro de 2025 transformam o Ol Casél num argumento técnico concreto para que outros operadores de infraestrutura considerem aplicações semelhantes.
Para a WASP e para a EDILCO, o projeto funciona como referência certificada. Em vez de apresentar tecnologia em feira ou demonstração, elas podem mostrar um prédio funcionando, aprovado por reguladores, dentro de um dos ambientes mais exigentes do setor de infraestrutura. É o tipo de credencial que abre portas para projetos maiores.
Histórico milenar, aplicação do século XXI
A cal não é uma novidade da construção sustentável contemporânea. É um dos materiais construtivos mais antigos da civilização. O Panteão de Roma, o Coliseu, as catedrais medievais da Europa e os casarões coloniais do Brasil usaram cal como aglomerante principal de suas argamassas. Muitas dessas estruturas ainda estão de pé depois de séculos — ou milênios — o que é evidência prática da durabilidade do material.
O abandono da cal em favor do cimento Portland aconteceu ao longo do século XX, motivado principalmente pela velocidade de cura do cimento — dias, em vez de semanas ou meses — e pela consistência industrial de sua produção em larga escala. Para o ritmo da construção civil moderna, onde prazos apertados e produtividade de canteiro são determinantes, o cimento venceu a disputa por razões práticas.
A impressão 3D muda parte dessa equação. Quando o robô imprime, a velocidade de cura da cal se torna menos crítica — o processo de deposição camada a camada é lento o suficiente para que cada camada ganhe consistência antes da próxima ser aplicada. A lentidão que era desvantagem na aplicação manual se torna compatível com o ritmo da impressão robótica.
O que era impossível de usar em obra rápida de alvenaria se torna viável quando a obra é feita por máquina. É essa combinação — material milenar com tecnologia de ponta — que o Ol Casél coloca em prática pela primeira vez em ambiente aeroportuário certificado.
O nome que virou símbolo
Ol Casél — “a casinha” em bergamasco, o dialeto falado na região de Bérgamo — é um nome deliberadamente simples para um projeto com implicações grandes. A escolha reflete uma orientação clara dos responsáveis: não apresentar o prédio como uma extravagância tecnológica, mas como uma solução prática para um problema concreto — construir mais rápido, com menos mão de obra, em menos tempo e com material que não piora o balanço de carbono da obra.
Sete dias de impressão. Dezenove dias de obra. Paredes que absorvem CO₂ enquanto endurecem. Aprovação regulatória completa em ambiente aeroportuário. Se a indústria da construção precisar de um argumento de que é possível construir diferente sem comprometer velocidade ou norma, o Ol Casél é, até agora, o exemplo mais completo disponível.
