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Maior fábrica de monopilhas do mundo produz estacas de até 2.000 toneladas para turbinas offshore no Reino Unido, redefinindo a escala da energia eólica no mar.
Em fevereiro de 2025, o Rei Charles III entrou em uma fábrica no nordeste da Inglaterra e parou dentro de um cilindro de aço com cerca de 8 metros de diâmetro. A cena, que poderia parecer saída de um cenário industrial futurista, aconteceu na planta da SeAH Wind, localizada em Teesworks, um dos maiores polos industriais em reconstrução da Europa. O que estava diante dele não era um protótipo qualquer. Era parte de uma estrutura que representa um novo limite da engenharia pesada: uma monopilha de fundação para turbinas eólicas offshore com mais de 100 metros de comprimento e peso superior a 2.000 toneladas.
Essa peça é responsável por sustentar algumas das maiores turbinas eólicas já construídas, equipamentos que operam em alto-mar sob forças extremas e precisam permanecer estáveis por décadas sem qualquer margem para falha estrutural.
O que é uma monopilha e por que ela sustenta a energia eólica offshore
Antes de entender a escala dessa estrutura, é preciso compreender sua função. A monopilha é a fundação mais utilizada em parques eólicos offshore no mundo. Trata-se de um cilindro maciço de aço cravado diretamente no leito marinho, responsável por ancorar toda a turbina.
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Uma turbina moderna offshore é uma das estruturas mais exigentes já projetadas pela engenharia. O conjunto completo — incluindo torre, nacelle e pás — pode ultrapassar a altura de um prédio de 15 andares e pesar mais de 1.500 toneladas. Além disso, está constantemente exposto a ventos intensos, ondas e correntes marítimas.
Para manter essa estrutura estável, a monopilha funciona como uma âncora gigantesca. Ela é inserida no fundo do mar com o uso de martelos hidráulicos de altíssima energia, que cravam o cilindro no sedimento até atingir a profundidade necessária para garantir estabilidade estrutural.
Atualmente, cerca de 80% dos parques eólicos offshore utilizam monopilhas como fundação, especialmente em áreas com até 50 metros de profundidade.
O salto de escala das turbinas offshore e o impacto nas fundações
O crescimento das turbinas eólicas offshore ao longo dos últimos 15 anos forçou uma transformação completa nas fundações utilizadas.
Em 2010, turbinas típicas tinham capacidade de cerca de 3 megawatts. Suas fundações podiam ser relativamente modestas, com monopilhas de aproximadamente 4 metros de diâmetro e cerca de 500 toneladas.
Em 2025, esse cenário mudou radicalmente. As turbinas mais modernas já operam na faixa de 14 a 16 megawatts, com modelos chegando a 20 MW. O rotor dessas máquinas pode varrer mais de 40 mil metros quadrados de área por rotação, equivalente a vários campos de futebol.
Essa evolução aumentou drasticamente as cargas estruturais. O vento exercido sobre pás que podem ultrapassar 100 metros de comprimento gera forças que precisam ser absorvidas pela base da turbina e transferidas com segurança ao solo marinho.
Como consequência, as monopilhas cresceram de forma proporcional. Na fábrica da SeAH Wind, algumas das estruturas atingem até 15,5 metros de diâmetro e mais de 100 metros de comprimento, com peso superior a 2.000 toneladas.
A fábrica de monopilhas da SeAH Wind em Teesworks
A planta industrial onde essas estruturas são produzidas é, por si só, um marco da engenharia moderna. O edifício principal possui cerca de 810 metros de comprimento, 200 metros de largura e 40 metros de altura.
Essa escala coloca a instalação entre as maiores fábricas do mundo dedicadas a um único tipo de produto. A área útil de produção ultrapassa 93 mil metros quadrados, permitindo a movimentação e montagem de estruturas gigantescas em ambiente controlado.
A construção da planta exigiu dezenas de milhares de toneladas de aço estrutural e centenas de milhares de metros cúbicos de concreto. Durante os momentos mais intensos da obra, centenas de trabalhadores atuaram simultaneamente no local.
O terreno onde a fábrica foi construída faz parte de um projeto de reindustrialização conhecido como Teesworks, que transformou uma antiga área siderúrgica abandonada em um novo polo industrial voltado à energia limpa.
O passado industrial do local: da siderurgia ao setor eólico
Antes de se tornar um centro de produção de monopilhas, o local abrigava a usina siderúrgica de Redcar, que operou por mais de um século. O fechamento da planta em 2015 marcou o fim de uma era industrial na região, deixando milhares de trabalhadores sem emprego.
A área passou por um extenso processo de demolição e remediação ambiental antes de ser reconfigurada para novos investimentos industriais.
A chegada da SeAH Wind, uma empresa sul-coreana especializada em tubos de aço de grande porte, representou uma nova fase para o local. O investimento de aproximadamente £900 milhões foi uma aposta estratégica na expansão da energia eólica offshore no Mar do Norte.
Como é fabricada uma monopilha de 2.000 toneladas
A produção de uma monopilha dessa escala envolve uma sequência complexa de processos industriais de alta precisão.
Tudo começa com chapas de aço de alta resistência, que são preparadas e moldadas em grandes rolos de curvatura. Essas máquinas transformam placas planas em segmentos curvos que, ao serem unidos, formam anéis metálicos.
Esses anéis, chamados de seções, são soldados entre si até formar o cilindro completo. Cada etapa de soldagem é seguida por testes não destrutivos, incluindo inspeções por ultrassom e raios X, para garantir a integridade estrutural.
Após a montagem, a monopilha recebe revestimentos especiais nas áreas expostas à água do mar, especialmente na zona de respingo, onde a corrosão é mais intensa. Antes do envio, a estrutura passa por inspeções finais e é transportada até um cais industrial construído especificamente para esse tipo de carga.
O transporte e a instalação no fundo do mar
Depois de concluídas, as monopilhas são embarcadas em navios especializados e transportadas até os locais de instalação, que podem estar a mais de 100 quilômetros da costa. No caso do projeto Hornsea 3, as estruturas são levadas até o Mar do Norte, onde são posicionadas verticalmente por guindastes flutuantes.
O processo de cravação envolve o uso de martelos hidráulicos que aplicam impactos repetidos na parte superior da estaca, fazendo com que ela penetre gradualmente no solo marinho.
Esse processo gera níveis elevados de ruído subaquático, exigindo medidas de mitigação, como o uso de cortinas de bolhas para proteger a fauna marinha.
O projeto Hornsea 3 e a escala da energia eólica offshore
As monopilhas produzidas pela SeAH Wind são destinadas, entre outros projetos, ao parque eólico Hornsea 3, que deverá se tornar um dos maiores do mundo. Com capacidade prevista de aproximadamente 2,9 gigawatts, o complexo terá potencial para abastecer milhões de residências no Reino Unido.
Cada turbina instalada no parque depende diretamente de uma monopilha para sua estabilidade. Isso significa que a escala do projeto está diretamente ligada à capacidade de produção dessas estruturas gigantescas.
Um novo capítulo da engenharia industrial global
A fabricação de monopilhas com mais de 2.000 toneladas representa um dos limites atuais da engenharia industrial. Essas estruturas combinam metalurgia pesada, precisão de fabricação e logística em larga escala.
A imagem do Rei Charles III dentro de um cilindro de aço de 8 metros de diâmetro sintetiza essa transformação. Um único componente industrial, capaz de sustentar uma turbina offshore por décadas, produzido em uma fábrica que ocupa quase um quilômetro de extensão.
O que está sendo construído em Teesworks não é apenas uma peça de aço, mas um novo padrão para a infraestrutura energética global.
A energia eólica offshore, que depende diretamente dessas estruturas, está se consolidando como uma das principais fontes de eletricidade limpa do mundo. E no centro dessa transformação estão cilindros de aço gigantescos que, silenciosamente, mantêm turbinas inteiras de pé no meio do oceano por décadas.
Quanto será que gastaram de energia sob petróleo para fabricar isso? Quanto irão gastar de óleo diesel para transportar? Quanto de plástico, borracha, rezinas, etc, originado de petróleo, gastarão para fazer funcionar isso? Quanto tempo irá funcionar? Sera que a conta fecha?