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A espuma rígida escondida nas paredes de geladeiras, freezers e painéis de edifícios passou a integrar uma rota europeia de reciclagem química capaz de recuperar componentes usados na fabricação de novos plásticos.
Coordenado pela fabricante Covestro na Alemanha, o projeto CIRCULAR FOAM reuniu empresas, universidades, institutos de pesquisa e operadores de resíduos para enfrentar um material que normalmente termina em aterros ou incineradores.
O alvo da iniciativa é o poliuretano rígido, um polímero leve e resistente que reduz a transferência de calor e ajuda eletrodomésticos e construções a consumir menos energia.
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Essa eficiência, porém, vem acompanhada de uma dificuldade no fim da vida útil: a estrutura química do material é reticulada e não derrete como os termoplásticos convencionais, o que impede seu simples aquecimento e remodelagem.
De acordo com o CORDIS, serviço oficial da Comissão Europeia para resultados de pesquisa, cerca de 1 milhão de toneladas de resíduos de poliuretano deixam de ser recicladas anualmente no continente.
Além do volume destinado à incineração ou ao descarte, a perda representa matérias-primas que precisam ser novamente produzidas a partir de recursos de origem fóssil.
Para alterar esse fluxo, o CIRCULAR FOAM desenvolveu duas tecnologias complementares de reciclagem química voltadas inicialmente à espuma rígida retirada de refrigeradores.
Em vez de apenas triturar o resíduo e incorporá-lo a um produto de menor valor, os processos quebram as cadeias do polímero e recuperam substâncias ligadas à produção de polióis e isocianatos, os dois grupos de componentes que formam o poliuretano.
Parte dos testes ocorreu em escala laboratorial na Universidade RWTH Aachen e nas instalações da Covestro.
Outra frente foi conduzida pelo instituto alemão Fraunhofer UMSICHT, onde um sistema de pirólise foi adaptado para processar a espuma rígida e recuperar compostos associados aos isocianatos.
A pirólise usa calor em condições controladas para decompor materiais e gerar produtos que podem retornar à indústria.
Segundo os resultados divulgados pelo CORDIS, mais de 400 quilos de espuma de poliuretano retirada de produtos em fim de vida foram processados durante o projeto.
A operação gerou principalmente cerca de 300 litros de óleo de pirólise contendo anilina, substância empregada como precursora na cadeia de produção dos isocianatos.
O material recuperado não permaneceu apenas como amostra de laboratório.
Na Suíça, a empresa Sulzer ChemTech utilizou o produto reciclado para fabricar novas espumas de poliuretano, completando uma demonstração que partiu do resíduo e voltou a um material com aplicação semelhante.
O projeto calculou que a produção de anilina por essa rota pode reduzir em até 80 por cento as emissões de dióxido de carbono em comparação com o processo baseado em matéria-prima fóssil.
A experiência envolveu 26 parceiros de nove países e foi organizada para abordar mais do que a etapa química.
Coleta, separação, identificação de contaminantes, desenho dos produtos e rastreamento também entraram no trabalho, porque a qualidade da espuma recuperada interfere diretamente na eficiência e na segurança do reaproveitamento industrial.
Geladeiras e freezers já contam com sistemas estabelecidos de recolhimento em diversos países europeus, mas a espuma obtida no desmonte pode chegar misturada, degradada ou contaminada.
O CIRCULAR FOAM avaliou métodos de triagem capazes de distinguir formulações diferentes e separar substâncias indesejadas, incluindo retardantes de chama presentes em determinados produtos.
Nos edifícios, o desafio é mais amplo.
Placas de isolamento e painéis sanduíche costumam permanecer instalados por décadas e podem ser danificados durante reformas ou demolições.
Ao contrário dos eletrodomésticos, esse setor ainda não possui uma cadeia de coleta equivalente para a espuma, o que dificulta reunir quantidades padronizadas e adequadas ao processamento.
A iniciativa desenvolveu um modelo específico para painéis sanduíche, formados por uma camada de poliuretano entre chapas metálicas.
Um protótipo foi analisado por representantes da construção em cinco países europeus e recebeu alterações de desenho para facilitar transporte, desmontagem e circulação futura dos materiais.
A rastreabilidade também foi incorporada ao teste.
Códigos de resposta rápida foram instalados nos painéis para guardar informações relacionadas à composição, origem e certificação, seguindo o conceito de passaporte digital de produto.
Esse registro pode ajudar operadores a identificar o tipo de espuma décadas depois da instalação, quando o componente finalmente chegar ao fim da vida útil.
O projeto começou em outubro de 2021 e encerrou suas atividades em setembro de 2025, com custo total informado pelo CORDIS de aproximadamente 19,2 milhões de euros.
Desse valor, cerca de 15,8 milhões de euros vieram de recursos da União Europeia, enquanto a coordenação permaneceu sob responsabilidade da Covestro Deutschland.
Embora a demonstração tenha comprovado a recuperação química e a fabricação de novas espumas, a transformação de grandes volumes depende da integração entre fabricantes, desmontadores, empresas de construção, municípios e recicladores.
O processo precisa receber resíduos com composição conhecida, controlar contaminantes e produzir matéria-prima em qualidade adequada para retornar às linhas industriais.
As tecnologias e os sistemas de triagem desenvolvidos passaram a ser estendidos a outros fluxos de resíduos que contêm poliuretano.
Esse avanço amplia o alcance de uma discussão que não se limita aos eletrodomésticos, já que o mesmo tipo de material aparece em paredes, telhados, câmaras frigoríficas e diferentes estruturas de isolamento.
Se a espuma que
