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A startup Umbloco prepara expansão internacional para Portugal em 2026. Conheça o sistema de tijolos de plástico que revolucionou a construção civil.
A startup brasileira Umbloco revolucionou o mercado da construção civil ao desenvolver tijolos modulares feitos de plástico reciclado que reduzem o custo das obras em até 40% e aceleram o tempo de entrega em 90%. A inovação foi idealizada pelo administrador Lucas Lopes, de 33 anos, e pelo sócio Fabio Iori, que lançaram a empresa oficialmente em 2023 após dois anos de testes científicos no estado de São Paulo.
Motivada pelo alarmante cenário do Brasil como um dos maiores produtores de resíduos plásticos do mundo, a dupla criou um sistema de encaixe rápido inspirado em blocos de Lego para combater o desperdício de materiais em canteiros de obras e democratizar o acesso à arquitetura sustentável.
Hoje, o negócio atende grandes marcas nacionais e já se prepara para expandir a tecnologia rumo à Europa.
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Parcerias de reciclagem e a economia circular com grandes marcas
O crescimento comercial que viabilizou essa expansão internacional ganhou tração no ano de 2024, quando a holding Moreco adquiriu 30% de participação na startup.
Esse investimento permitiu que o modelo de construção modular ganhasse espaço no mercado de franquias, utilizando vitrines montadas na feira da Associação Brasileira de Franchising (ABF) para impulsionar as vendas corporativas.
Até o momento, a Umbloco já retirou de circulação mais de 100 toneladas de lixo, realizando cerca de 50 projetos customizados para marcas renomadas como Localiza, Havaianas, Chili Beans e Fini.
A eficiência do negócio permitiu criar sistemas fechados de reaproveitamento para os próprios parceiros:
- The Best Açaí: A rede de alimentação direciona os seus potes vazios do produto para a startup, que reaproveita o material plástico para fabricar os componentes das novas lojas modulares da própria franquia.
- 3 Corações: A aproximação iniciada durante o evento tecnológico Web Summit Rio, em 2025, resultou em um projeto de reciclagem para as cápsulas de café expresso usadas da marca. Um processo industrial específico separa o alumínio dos resíduos de plástico, encaminhando o polímero diretamente para virar novos blocos de encaixe.
Duas etapas industriais no interior e na Grande SP
Toda a operação logística que permite transformar essas cápsulas e potes em paredes comerciais é dividida estrategicamente entre duas unidades fabris no estado de São Paulo. A matéria-prima inicial é coletada diretamente por meio de contratos com cooperativas de catadores e indústrias parceiras de reciclagem.
O fluxo de transformação das embalagens plásticas segue etapas rígidas de processamento:
- Tratamento em Bragança Paulista (SP): Nesta primeira unidade, os insumos de plástico recebidos passam por uma triagem profunda e recebem a adição de compostos químicos aditivos.
- Moldagem em Santo André (SP): O material processado é transportado para a segunda fábrica, onde é injetado sob pressão para se transformar nos tijolos plásticos definitivos.
- Instalação estrutural: No canteiro de obras, os blocos são empilhados por encaixe perfeito, recebendo uma fiação hidráulica e elétrica facilitada pelo design vazado, além de uma armação metálica interna que garante a total sustentação e segurança das paredes, sem necessidade de argamassa.
Tijolos reciclados: Do projeto de faculdade à validação do IPT
A história por trás do desenvolvimento desses tijolos alternativos começou quando Lucas Lopes, de 33 anos, ainda cursava a faculdade de administração. Ele buscou inspiração na longa trajetória de sua família no ramo de engenharia civil para criar seu trabalho de conclusão de curso (TCC).
Incomodado com o fato de o país reciclar apenas 1,2% de seu lixo plástico naquela época, ele desenhou um protótipo de negócio voltado para o mercado modular. “Eu entendia as dores do mercado e já olhava para a construção modular como o futuro”, recorda o administrador.
Antes de abrir as portas da empresa para o segmento B2B e vencer a resistência do mercado, Lopes apresentou a ideia a Fabio Iori, de 33 anos, que embarcou no projeto em 2021.
Os sócios passaram cerca de dois anos aprimorando a fórmula e o design dos blocos. Esse processo de maturação e testes de resistência mecânica ocorreu dentro de programas de aceleração em cooperação com o Sebrae e com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT).
O foco da engenharia sempre esteve atrelado ao fator econômico do cliente final, garantindo que o plástico funcionasse como um substituto seguro ao concreto tradicional. “Não adianta ter uma solução incrível que não possam pagar. Sempre pensamos na democratização da tecnologia”, finaliza Lopes.
