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A reportagem da Rádio UPF mostra a linha que separa papel, alumínio e plástico das embalagens, prensa o material superaquecido e entrega telhas com garantia contra rachadura e infiltração
Uma telha que promete atravessar 100 anos sem rachar, quebrar ou deixar a água entrar, feita do resíduo que todo mundo joga fora depois do café da manhã. Segundo a Rádio UPF, em reportagem publicada em agosto de 2016, a tecnologia estava recém-chegada a Passo Fundo, no Rio Grande do Sul, numa fábrica que transforma embalagens cartonadas de leite, suco, molho de tomate e leite condensado em telhas.
O modelo de negócio começa pagando pelo lixo. A fábrica comprava o resíduo a R$ 200 a tonelada de uma empresa paulista que extrai o material das embalagens, conforme a Rádio UPF registra na visita à linha de produção. Na época da reportagem, a unidade gaúcha funcionava havia pouco mais de 2 meses e era a única do estado no segmento.
Do lixo doméstico à matéria-prima: R$ 200 a tonelada
O insumo da telha está em qualquer geladeira. Segundo a Rádio UPF, a pilha que parece papel picado na fábrica é o resíduo das embalagens cartonadas que todos consomem de uma maneira ou de outra, o pacote multicamadas que guarda leite, suco e molho.
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O que parece lixo é um sanduíche de engenharia. A embalagem cartonada combina papel, alumínio e polietileno em camadas, e é justamente a dupla alumínio e plástico da parte interna que dá à telha suas propriedades, conforme a Rádio UPF explica no passo a passo. O papel segue para outros destinos de reciclagem, e a caixinha de leite completa o ciclo: nasce protegendo alimento, termina protegendo casa.
Como a caixinha de leite vira telha: tromel, centrífuga e prensa
A linha de produção pega emprestada até máquina de mineração. Segundo o canal Rádio UPF no YouTube, tudo começa no tromel, o mesmo equipamento usado nas mineradoras para separação do ouro, que desagrega e separa o resíduo das embalagens, e segue para a centrífuga, onde o papel é finalmente descolado do alumínio e do polietileno.
Daí em diante, é força e temperatura. O material é acomodado numa forma que marca a quantidade certa, prensado, superaquecido e depois resfriado por cerca de 40 minutos, num procedimento feito por 2 máquinas que produzem 8 telhas de cada vez, conforme a Rádio UPF detalha. A telha ganha o formato tradicional na prensa e só depois é cortada no tamanho certo, pronta para o telhado.
120 telhas por dia, 8 por hora, 6 milímetros
Os números da operação eram de estreia, mas já tinham ambição. Segundo a Rádio UPF, a fábrica produzia 120 telhas por dia, com 6 milímetros de espessura, no ritmo de 8 telhas a cada hora, dentro do tripé sustentável, ambiental e econômico.
A meta de crescimento estava desenhada. O plano era chegar a 3 mil telhas por mês até 2017 e, se a demanda exigisse, dobrar essa produção, conforme a Rádio UPF registra na fala dos sócios. O catálogo também ia crescer: além de telha, tapume e cumeeira, o material permite placa publicitária, placa de trânsito, chapa de móvel e, dependendo da espessura, até carroceria de caminhão.
100 anos de vida comprovados pelo IPT
A promessa do século não é chute de vendedor. Segundo a Rádio UPF, a garantia comercial das telhas é de 5 anos, mas a durabilidade de 100 anos foi comprovada em testes realizados pelo Instituto de Pesquisas Tecnológicas, o IPT, e pelo Centro de Caracterização e Desenvolvimento de Materiais, o CCDM, ambos no estado de São Paulo.
O desempenho vai além da longevidade. A telha é resistente ao granizo, flexível, tem boa acústica e boa condição térmica, e aguenta mais de 150 kg de força por metro, conforme a Rádio UPF enumera, com um dos sócios classificando o produto como o de maior qualidade entre as telhas, tanto pela capacidade termoacústica quanto pela durabilidade. Para o Sul do Brasil, terra de temporal com pedra de gelo, o teste do granizo vale ouro.
13 kg e R$ 57: a régua da telha
O produto tem peso e preço de gente grande. Segundo a Rádio UPF, cada folha de telha pesa 13 kg e custava R$ 57 na época da reportagem, valores que a colocavam na disputa com as telhas convencionais de fibrocimento e cerâmica pelo critério que importa: custo por década de vida útil.
A conta de padeiro favorece o material reciclado. Uma telha com um século de durabilidade comprovada dilui o próprio preço em gerações de uso, enquanto a concorrente que racha ou infiltra cobra manutenção e troca, o argumento econômico central do produto. O comprador paga o telhado uma vez e, se os testes do IPT estiverem certos, nunca mais.
Vale dimensionar o que os 13 kg significam na prática da obra. A folha reciclada é mais pesada que a telha de fibrocimento fina e bem mais leve que o metro equivalente de telha cerâmica montada, o que pede estrutura de madeiramento comum, sem reforço especial. Já a espessura de 6 milímetros, combinada à flexibilidade do polietileno, é o que permite à peça absorver a pancada do granizo dobrando em vez de estilhaçando, o contrário do comportamento da telha rígida tradicional.
A ideia que nasceu numa caminhada em 2013
Toda fábrica tem sua cena de origem. Segundo a Rádio UPF, a ideia surgiu cerca de 3 anos antes da reportagem, quando um dos sócios caminhava com o parceiro Leonel e descobriu que as embalagens cartonadas eram simplesmente descartadas, e lembrou de ter visto algo na TV sobre o reaproveitamento.
Da calçada ao galpão foi um caminho de método. A dupla procurou a fabricante das embalagens, fez estudo de mercado e de viabilidade econômica, agregou várias entidades ao projeto e, depois de provar no papel que a ideia era viável, buscou um sócio investidor, conforme a Rádio UPF conta. É o roteiro clássico do empreendedorismo industrial do interior: uma observação banal, uma pergunta teimosa e a paciência de validar antes de investir.
O mercado: resistência local e fábricas vendendo tudo
O produto novo enfrentava o ceticismo natural do consumidor. Segundo a Rádio UPF, a demanda por telhas na região de Passo Fundo era muito alta, mas o mercado local ainda resistia por não conhecer o material, um desafio de toda inovação que chega ao balcão.
Os exemplos de fora davam confiança aos sócios. As fábricas do mesmo segmento no Paraná e em São Paulo vendiam quase toda a produção, algumas com pedidos em fila de 30 a 60 dias, conforme a Rádio UPF apura, e havia unidades também em Taió e em São Domingos do Sul. A leitura dos empreendedores era simples: o produto já tinha provado que vende, faltava o tempo de o consumidor gaúcho conhecer.
Trabalho que ressocializa: apenados na linha
A fábrica também carregava um projeto social. Segundo a Rádio UPF, a equipe tinha 5 funcionários e ia dobrar para 10, com 5 apenados do regime semiaberto passando a integrar o time da produção.
O detalhe muda o tamanho da história. A mesma linha que desvia embalagem do aterro passa a oferecer recomeço profissional a quem cumpre pena, somando a dimensão social ao tripé ambiental e econômico que os sócios citam na reportagem. Telhado que protege casa, resíduo que vira renda e trabalho que reconstrói trajetória, tudo na mesma prensa.
A reportagem mostra o tromel, a centrífuga, a prensa e as telhas prontas, com as falas dos sócios sobre mercado e metas.
A telha de caixinha de leite de Passo Fundo é a prova de que reciclagem séria não é gesto simbólico: é indústria, com teste de instituto, garantia e fila de pedidos. Conta pra gente nos comentários: tu cobririas tua casa com telha de embalagem reciclada?
