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Projeto da Penta-Ocean Construction com tecnologia da Bygging-Uddemann produziu caixões de concreto armado em docas flutuantes na cidade de Kagoshima entre julho de 2023 e setembro de 2025, usando moldagem deslizante que reduziu a fabricação de vários meses para 8 a 9 dias por unidade e abriu nova etapa portuária.
Os caixões de concreto fabricados no mar em Kagoshima, no sul do Japão, marcaram a primeira aplicação offshore no país da tecnologia de moldagem deslizante para esse tipo de estrutura portuária. O projeto foi realizado pela Penta-Ocean Construction com equipamento da Bygging-Uddemann em docas flutuantes.
A Bygging-Uddemann informou em 24 de março de 2026 que a produção ocorreu de julho de 2023 a setembro de 2025. Em artigo técnico divulgado em 15 de junho de 2026, a empresa destacou que a solução reduziu uma etapa que antes levava de dois a três meses para cerca de 8 a 9 dias por unidade.
Caixões de concreto foram fabricados sobre docas flutuantes
O projeto foi executado em Kagoshima, no Japão, usando duas das maiores docas flutuantes do país: uma de classe 11.000 toneladas e outra de classe 7.500 toneladas. A solução foi adotada porque não havia área de trabalho em terra disponível para conduzir a fabricação convencional.
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Os caixões de concreto armado tinham dimensões informadas de 30 metros por 18,7 metros, com altura de 17 metros. Na prática, o canteiro de obras foi levado para o mar, transformando a doca flutuante em uma espécie de fábrica móvel para estruturas portuárias de grande porte.
Método reduziu prazo que antes podia chegar a três meses
Segundo o artigo técnico da Penta-Ocean, métodos convencionais de fabricação de caixões RC exigiam de dois a três meses para construir a parte das paredes de uma estrutura da classe de 4.000 toneladas em uma doca flutuante. Com a moldagem deslizante, o prazo caiu para cerca de 8 a 9 dias por unidade.
Esse ganho não significa que toda a obra portuária se encerre em poucos dias, mas mostra uma mudança expressiva em uma etapa crítica da produção. O ponto central é a velocidade de construção das paredes, que passam a subir continuamente em vez de depender de ciclos mais lentos de fôrmas tradicionais.
Pórtico gigante transformou a doca em linha de produção
Na doca flutuante de 11.000 toneladas, foi instalado um pórtico de 35 metros de largura, 37,8 metros de comprimento e 35,5 metros de altura. Dentro dele, a equipe montou um sistema de moldagem deslizante com três níveis de trabalho: superior, intermediário e inferior.
O sistema contava com 28 macacos hidráulicos no nível superior e oito pontes rolantes do tipo telpher para movimentar vergalhões, reposicionar mangueiras de bombeamento e transportar materiais. Essa combinação criou uma linha de produção vertical sobre a água, permitindo que concreto, armação e acabamento avançassem de forma coordenada.
Construção exigiu concretagem contínua durante 24 horas
A moldagem deslizante funciona elevando a fôrma conforme o concreto atinge resistência suficiente para se sustentar. No caso dos caixões de concreto em Kagoshima, a construção das paredes de 15,5 metros seguia um ciclo de concretagem contínua por 24 horas durante dois dias, pausa de um dia para içamento e instalação de barras, e nova concretagem contínua.
A operação foi organizada em três turnos de nove horas, cobrindo manhã, tarde e madrugada. Caminhões-bomba eram substituídos a cada 12 horas para evitar início de pega do concreto dentro do equipamento. A fabricação rápida dependia de ritmo constante, controle de tempo e fornecimento regular de concreto pronto.
Aplicativo calculava retardador conforme a temperatura
Um dos maiores desafios técnicos era controlar o tempo de pega do concreto diante de variações de temperatura em Kagoshima. Para isso, foi desenvolvido um aplicativo capaz de calcular automaticamente a dosagem necessária de retardador com base na previsão de temperatura do ar.
O sistema ajudava as usinas de concreto a ajustar a mistura para que a fôrma subisse no momento correto. Se a retirada ocorresse cedo demais, o concreto não suportaria o próprio peso; se ocorresse tarde demais, a aderência dificultaria a movimentação da fôrma. A tecnologia digital foi usada para manter a velocidade sem comprometer a qualidade da estrutura.
Controle de resistência foi decisivo para evitar falhas
A equipe monitorou a resistência inicial do concreto com dois métodos: inserção de barras na superfície concretada e ensaios em corpos de prova cilíndricos. O objetivo era confirmar se a estrutura atingia a faixa de resistência necessária para permitir a subida da fôrma.
Durante a obra, foi observado que a desidratação na parte inferior da fôrma influenciava o desenvolvimento da resistência. Para simular essa condição, os técnicos produziram moldes especiais para corpos de prova com drenagem. Esse detalhe mostra que a inovação não estava só no equipamento, mas também no controle rigoroso do comportamento do concreto jovem.
Caixões foram lançados e rebocados após a fabricação
Após a construção, os equipamentos instalados sobre a doca eram removidos, e os caixões de concreto passavam por período de cura. Em seguida, a doca flutuante era conduzida ao local indicado, onde a estrutura era lançada, rebocada e posicionada em uma área temporária de estocagem.
A fonte técnica descreve essa etapa como parte da sequência de fabricação, lançamento e preparação das estruturas. O texto não detalha o afundamento final ou a instalação definitiva de cada caixão, por isso a informação mais segura é que eles foram lançados ao mar, rebocados e colocados em posição temporária conforme o processo descrito.
Japão testou um modelo de construção portuária mais industrial
A experiência em Kagoshima mostra como a construção de infraestrutura marítima pode ganhar ritmo mais próximo de uma produção industrial. Em vez de depender de grandes áreas em terra, o projeto concentrou equipamentos, concreto, armação, controle tecnológico e logística em docas flutuantes.
Essa abordagem pode ser relevante para portos onde há pouco espaço disponível ou onde a produção em terra se torna difícil. Ao levar a fábrica para o mar, o Japão testou uma forma de acelerar estruturas pesadas sem abandonar controle técnico, qualidade do concreto e organização de obra.
O que essa obra revela sobre o futuro dos portos
Os caixões de concreto produzidos em Kagoshima indicam que a construção portuária pode entrar em uma fase mais automatizada, rápida e controlada. O avanço combinou pórtico, moldagem deslizante, docas flutuantes, turnos contínuos, aplicativo de dosagem e ensaios de resistência.
A dúvida que fica é se esse tipo de método deve se tornar padrão em grandes obras marítimas, ou se ainda será restrito a projetos especiais, com alto custo e grande complexidade técnica.
Você acha que portos construídos em ritmo quase industrial podem mudar a infraestrutura costeira nos próximos anos? Deixe sua opinião nos comentários.
