Estaleiros da HD Hyundai planejam ampliar de cerca de 260 para 3 mil o número de robôs até 2030. Em Ulsan, um funcionário já supervisiona quatro máquinas de soldagem, enquanto a empresa prepara inteligência artificial para novas tarefas.
Um único funcionário já supervisiona quatro robôs que soldam chapas de aço destinadas à construção de navios gigantes no estaleiro da HD Hyundai Heavy Industries, em Ulsan, na Coreia do Sul. A empresa mostrou o funcionamento dessas máquinas em uma visita de jornalistas realizada em 5 de novembro de 2026. Cinco dias depois, apresentou um plano para multiplicar a quantidade de robôs empregados em seus estaleiros: passar dos aproximadamente 260 equipamentos atuais para 3 mil até 2030.
As máquinas descem de estruturas suspensas por guindastes, identificam os trechos que precisam receber solda e trabalham em sequência sobre grandes painéis metálicos. O operador programa os equipamentos e acompanha os resultados enquanto quatro unidades executam serviços que antes exigiam mais trabalhadores com tochas de soldagem. A transformação alcança uma das etapas mais pesadas da indústria naval e faz parte da disputa dos construtores sul-coreanos por produtividade diante da China.
Doze robôs trabalham na fábrica de painéis e um operador consegue supervisionar quatro ao mesmo tempo
Na fábrica de painéis número 1, a HD Hyundai mantém 12 robôs de soldagem suspensos por sistemas de movimentação. Durante a visita, quatro deles atuaram simultaneamente sobre chapas de aço divididas em áreas de trabalho. Os equipamentos percorrem as linhas definidas no projeto e unem as peças que formarão partes do fundo, das laterais e de outras estruturas dos navios.
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Segundo a empresa, o sistema de robôs transportados por guindastes permite que um trabalhador supervisione quatro máquinas. O ganho de produtividade nesse tipo de aplicação supera três vezes o observado nos métodos manuais e nos sistemas de soldagem sobre carrinhos, conforme dados divulgados pela fabricante. A supervisão humana continua necessária para programação, acompanhamento e inspeção.
Há também robôs colaborativos que podem ser deslocados para áreas onde os modelos suspensos não conseguem alcançar. Nesse caso, o funcionário posiciona o equipamento e define as condições do serviço por software. A HD Hyundai calcula que esse tipo de robô aumente em aproximadamente 40% a produtividade de determinadas operações de soldagem em relação aos métodos anteriores.
Máquinas seguem dados de engenharia enquanto os trabalhadores acompanham qualidade e segurança
A fabricação de um navio começa muito antes de seu casco aparecer no dique. Chapas de diferentes espessuras são cortadas, posicionadas e soldadas para criar seções maiores. Depois, guindastes e transportadores levam essas partes até as áreas de montagem, onde os blocos se unem para formar a embarcação.
Os robôs atuais trabalham com informações de projeto carregadas por engenheiros e operadores. Elas orientam a posição da solda, os movimentos da máquina e as condições de operação. A regularidade do percurso ajuda a reduzir variações entre uma peça e outra e pode diminuir a necessidade de retrabalho, um problema caro quando grandes blocos de aço avançam para a montagem final.
Na visita à fábrica, jornalistas também observaram robôs colaborativos fixados próximos ao piso. Eles assumem soldas em painéis que exigem movimentação específica do braço mecânico. O trabalhador continua responsável por verificar se o processo foi executado corretamente antes de liberar as peças para a próxima etapa.
Robôs já fabricam peças usadas para levantar enormes blocos de navios
A automatização vai além da soldagem dos painéis. No setor de fabricação de olhais de içamento, peças metálicas que permitem prender grandes blocos aos guindastes, o grupo instalou uma linha capaz de trabalhar desde o corte até a montagem e a soldagem com intervenção humana reduzida.
Essas peças são essenciais à rotina dos estaleiros. Blocos com dezenas ou centenas de toneladas precisam ser movimentados entre oficinas, pátios e diques, e os pontos de içamento devem resistir às cargas previstas nos cálculos de engenharia. A fabricação exige medidas precisas, soldas confiáveis e inspeções de qualidade.
Segundo a HD Hyundai, a automação desse processo permite funcionamento contínuo e gerou uma economia anual estimada em 500 milhões de wons sul-coreanos, tomando como referência a operação anterior. O dado se refere à linha específica de fabricação dessas peças e não representa a economia total prevista para os estaleiros.
Complexo naval com milhões de metros quadrados precisa entregar dezenas de embarcações por ano
O estaleiro de Ulsan ocupa aproximadamente 5,45 milhões de metros quadrados, segundo os dados apresentados à imprensa sul-coreana. Em meio aos guindastes, oficinas e vias industriais, grandes blocos metálicos são transportados até as docas, onde navios passam meses em montagem antes de seguir para acabamento e testes.
Uma das docas apresentadas aos jornalistas mede 672 metros de comprimento por 92 metros de largura e tinha cinco embarcações em construção simultânea durante a visita. Entre elas estavam navios destinados ao transporte de gás natural liquefeito, gás liquefeito de petróleo e amônia, produtos importantes para o setor energético internacional.
A HD Hyundai informou que entregou 88 navios em 2025 e trabalhava com previsão de 106 entregas em 2026. Esses volumes exigem sincronização entre a produção de chapas, blocos, equipamentos e sistemas de bordo. A empresa aposta na automação para reduzir gargalos e evitar que a escassez de profissionais experientes atrase etapas de construção.
Saída de trabalhadores experientes torna a falta de soldadores um desafio para a indústria
O diretor de inovação em automação da companhia, Shin Sang-beom, afirmou que mais de 500 profissionais experientes se aposentam a cada ano nas atividades acompanhadas pela empresa. A saída desses trabalhadores representa perda de conhecimento acumulado sobre soldagem, montagem e correção de problemas em estruturas navais complexas.
A estratégia anunciada envolve registrar procedimentos de especialistas, manter equipes responsáveis pela programação e pela inspeção e ampliar o uso de robôs nas tarefas repetitivas. A empresa declara que pretende elevar a produtividade com o quadro de trabalhadores mantido, combinando treinamento de novos empregados com máquinas capazes de executar serviços padronizados.
O plano industrial também precisa enfrentar áreas onde cada navio apresenta dificuldades próprias. Chapas curvas, espaços confinados, peças com formas irregulares e pontos de montagem sujeitos a variações ainda exigem trabalho humano especializado e soluções de engenharia que os robôs convencionais nem sempre conseguem aplicar.
Meta de 3 mil robôs até 2030 inclui mais de um estaleiro e busca reduzir custos de produção
Os cerca de 260 robôs atuais fazem parte da estrutura de automação do grupo. A meta de 3 mil equipamentos até 2030 inclui as instalações de Ulsan e de HD Hyundai Samho, em Yeongam. Shin Sang-beom afirmou que a quantidade deverá crescer mais rapidamente a partir de 2027, à medida que novas soluções forem incorporadas à produção.
Com essa expansão, a companhia espera elevar a produtividade geral dos processos em aproximadamente 30% e reduzir o custo de produção dos navios em cerca de 10% até 2030. São objetivos empresariais, ainda sujeitos à implantação das máquinas, ao desenvolvimento dos sistemas e aos resultados efetivamente alcançados.
Parte da urgência vem da concorrência com estaleiros chineses. A direção da HD Hyundai reconhece que a China utiliza um número elevado de equipamentos de automação e amplia seus investimentos industriais. A empresa sul-coreana pretende competir combinando robótica com conhecimento acumulado em projetos de navios complexos e em fabricação de grandes blocos.
Próxima etapa prevê robôs capazes de decidir como soldar peças com formatos diferentes
Hoje, boa parte do trabalho automatizado depende de condições previamente programadas. A HD Hyundai pretende avançar para a chamada inteligência artificial física, sistema que utiliza sensores e modelos de IA para interpretar o ambiente, reconhecer mudanças no posicionamento das peças e ajustar a execução de tarefas.
Segundo executivos da empresa, o desenvolvimento dessa tecnologia estava em torno de 60% em novembro de 2026. O grupo planeja apresentar um primeiro modelo entre o fim de 2026 e o início de 2027, com aplicação industrial prevista para o primeiro semestre de 2027. A capacidade de operar autonomamente em todas as condições de um estaleiro permanece um objetivo de pesquisa e implantação.
Uma das metas é ampliar a soldagem automatizada em áreas externas de montagem, nas quais o nível atual de automação foi estimado em cerca de 15%. A empresa pretende superar 65% nessas atividades. O desafio inclui contornos curvos de proas e popas, deformações de peças e mudanças no ambiente que exigem ajustes constantes durante a fabricação.
Transformação da construção naval sul-coreana abre debate sobre produtividade nos estaleiros brasileiros
O avanço anunciado pela HD Hyundai interessa também à indústria brasileira de navios e plataformas offshore. A montagem de FPSOs, a construção de embarcações de apoio, a fabricação de módulos e o reparo naval dependem de soldagem, movimentação de grandes estruturas e equipes qualificadas. São processos nos quais soluções de automação podem encontrar aplicações, desde que adaptadas às instalações e à escala de produção local.
Os primeiros resultados apresentados na Coreia do Sul mostram máquinas trabalhando em setores específicos, enquanto a empresa ainda desenvolve sistemas para tarefas mais difíceis. Nos próximos anos, o crescimento planejado da frota de robôs e a entrada dos modelos de IA em produção permitirão avaliar quanto dessas metas de produtividade será realmente alcançado.
Você acredita que os estaleiros brasileiros deveriam investir mais em robôs de soldagem ou priorizar a formação de novos profissionais? Deixe sua opinião nos comentários e compartilhe esta reportagem com quem acompanha a indústria naval.
