Inglês 
Espanhol 
Na transmissão da Jarfel Saara, o fundador Francisco Aguilar demonstra o solo ideal, os furos que viram coluna e conduíte, a conta do milheiro e a casa de 50 metros quadrados erguida em até 10 dias
Uma máquina simples, movida a alavanca, que transforma terra e cimento num tijolo de encaixe a cada punhado de segundos: esse é o coração da olaria ecológica. Segundo a Jarfel Saara, em transmissão publicada em 29 de agosto de 2020, a prensa manual demonstrada pelo fundador Francisco Aguilar é portátil a ponto de caber no porta-malas de um carro pequeno, e a empresa de Mogi das Cruzes fabrica o equipamento desde 1972, quando saíram as primeiras unidades.
A apresentação tem o tom de quem viu a moda nascer duas vezes. O tijolo sem queima, prensado e curado com água, virou tendência décadas depois de a fábrica criar as máquinas, e hoje o sistema roda no Brasil e em outros países, conforme a Jarfel Saara conta. O vídeo é praticamente um curso: solo, traço, operação, cura e até a construção da casa.
De 1972 à moda atual: meio século de olaria ecológica
A longevidade do sistema é o primeiro argumento da transmissão. A fábrica atravessou décadas em que o tijolo prensado era curiosidade de feira de construção, viu as olarias tradicionais fecharem uma a uma e chegou à era da sustentabilidade com o produto certo na prateleira: um tijolo que não queima árvore, não solta fumaça e cura com água.
-
Aposentado de 61 anos produz o próprio gás de cozinha com esterco de vaca, fica 1 ano sem comprar botijão e ainda passa a vender o biofertilizante que sobra
-
Gana vai inaugurar uma biblioteca pública com mais de 100 sensores de qualidade do ar que cidadãos e comunidades poderão emprestar para medir a poluição em tempo real, em uma iniciativa que deve se expandir para outros países da África Ocidental
-
Água salobra vira potável no semiárido do Piauí: programa instala 67 sistemas de dessalinização em 12 municípios e beneficia 26 mil moradores com investimento de R$ 11 milhões
-
Homem tentou medir a Lagoa de Niquelândia com linha de pesca de 1.000 metros, perdeu câmera no fundo, registrou cenas misteriosas a 600 metros e reacendeu a dúvida sobre uma dolina azul que pode esconder labirintos subterrâneos muito mais profundos do que se imaginava
O fundador aproveita a história para desarmar a desconfiança de quem chega agora. A tecnologia não é aposta nova, é um sistema com meio século de ajustes, usado por clientes no país inteiro e exportado, conforme o canal Jarfel Saara no YouTube registra em suas transmissões. A novidade, ironiza a apresentação, é o mundo ter finalmente alcançado a ideia.
Como a prensa manual funciona: alavanca, gaveta e o peso do corpo
A engenharia da máquina é uma coleção de soluções simples. Segundo a Jarfel Saara, a mistura de terra e cimento desce por gravidade do silo para a câmara, uma gaveta controla a dose exata de material, um parafuso de encosto regula a espessura e a alavanca móvel multiplica a força: o esforço do operador é basicamente apoiar o peso do corpo, na casa dos 30 quilos.
O detalhe que garante o padrão está no batente. Toda vez que o êmbolo encosta no limite, o tijolo sai com a mesma espessura, seja o primeiro ou o décimo milésimo, conforme a Jarfel Saara demonstra. A prensa devolve ao solo a compactação que ele tinha no barranco, expulsando o ar da terra escavada, e o cimento faz o resto: o resultado, nas palavras do fundador, é um tijolo até 3 vezes mais forte que o de olaria, dependendo da dose de cimento.
Os furos do tijolo: coluna, conduíte e parede que respira
Os dois furos do tijolo modular são o truque mais subestimado do sistema. Segundo a Jarfel Saara, além de economizar material e peso, os furos alinhados formam canais verticais que recebem uma barra de ferro e concreto, criando uma microcoluna a cada metro de parede, sem madeiramento, sem caixaria e sem carpinteiro.
As outras funções vêm de brinde. O mesmo furo serve de conduíte cerâmico à prova de fogo para a fiação elétrica, que trabalha ventilada e esquenta menos, e a coluna de ar que sobe do alicerce à laje carrega a umidade para fora da parede, conforme a Jarfel Saara explica. Parede seca não cria mofo, fungo nem ácaro, e o fundador transforma isso em argumento de saúde: casa arejada adoece menos quem mora nela.
Casa de 50 metros quadrados em 20 dias, ou 10 para quem sabe
A conta de mão de obra é o campo onde o sistema goleia. Segundo a Jarfel Saara, uma equipe padrão de pedreiro a R$ 150 por dia e dois ajudantes a R$ 75 cada custa R$ 300 diários, e uma casa de 50 metros quadrados, com dois quartos, leva cerca de 100 dias no método convencional: R$ 30 mil só de mão de obra.
No sistema modular, o cronograma desaba. A mesma equipe entrega a casa em 20 dias, por R$ 6 mil, e na prática dá para fazer em 10 dias sabendo trabalhar, conforme a Jarfel Saara sustenta, com base no treinamento que acompanha a máquina. O segredo é o encaixe tipo bloco de montar, somado à estrutura embutida: uma barrinha de ferro a cada metro e uma canaleta formando cinta a cada metro de altura, criando um monobloco que, nas palavras do fundador, pode trincar num abalo, mas não cai.
A conta do milheiro aberta na transmissão
O vídeo abre a planilha da produção com números da própria fábrica. Segundo a Jarfel Saara, 1.000 tijolos consomem de 2 a 2,5 metros cúbicos de solo; no exemplo do fundador, uma carreta de terra licenciada trazida de 100 km custa R$ 2.000 e rende 10 milheiros, ou seja, R$ 200 de solo por milheiro; os 8 sacos de cimento, um a mais para garantir a qualidade, saem por R$ 240; e a mão de obra de 3 ajudantes a R$ 70 produzindo 2.000 peças por dia adiciona R$ 105.
O total conversa com o preço de mercado da época. O milheiro custava cerca de R$ 545 para produzir e era vendido na média nacional de R$ 1.000, uma margem próxima de 100%, conforme a Jarfel Saara calcula, lembrando que uma casa de 50 metros quadrados consome em torno de 10 mil tijolos. Os valores são de 2020 e servem de estrutura de raciocínio, não de cotação atual.
Sem solo bom? Areia, pó de pedra e filito
A régua do solo ideal é a mesma que a empresa ensina há décadas: 70% de areia para a força, 30% de argila para a liga, com correções simples quando a proporção foge. Segundo a Jarfel Saara, solo com argila demais recebe areia fina no traço, solo com liga de menos recebe argila triturada, e a empresa analisa gratuitamente a amostra de terra que o cliente envia para a sede, na rodovia Mogi-Bertioga.
Para quem não tem terra que preste, existe o plano B mineral. Areia fina ou pó de pedra ganham liga com o filito, num traço de 7 medidas de areia, 3 de filito e 1 de cimento, que ainda economiza cimento em relação ao traço de solo, conforme a Jarfel Saara demonstra nos testes gravados no próprio laboratório da fábrica. O filito, apresentado como substituto direto do cal, custava na faixa de R$ 4 a R$ 5 o saco, e o consumo fica em torno de 40 sacos por milheiro.
A fábrica no canteiro: o caso do engenheiro de Anápolis
A portabilidade da prensa muda a logística da obra inteira. Segundo a Jarfel Saara, o engenheiro Rodrigo Braga, cliente da empresa em Anápolis, montou a produção dentro do próprio canteiro, sob uma tenda móvel que acompanha a obra: um homem faz a pré-mistura, um opera a máquina e um empilha os tijolos já perto dos cômodos onde serão usados.
Os ganhos aparecem em duas colunas. Sem frete e com acompanhamento diário da qualidade, o tijolo sai por menos da metade do preço do mercado tradicional, com amostras enviadas a laboratório para teste de rompimento, conforme a Jarfel Saara mostra no depoimento gravado na obra. Até a umidade da mistura tem truque de veterano: uma lata cobrindo o monte para a massa não secar entre uma prensada e outra.
A irmã hidráulica: a máquina que anda com um dedo
Para quem quer escala, a fábrica apresenta a versão motorizada. Segundo a Jarfel Saara, a prensa hidráulica HM se move sobre rodízios com o empurrão de um dedo, trabalha com motor elétrico e joystick, compacta mais que a manual e aceita um conversor para funcionar em rede monofásica por R$ 500 adicionais.
O espaço necessário continua doméstico. Uma garagem que caiba 3 carros é suficiente para abrigar a fábrica, e os moldes que acompanham a máquina produzem dezenas de modelos de peças, conforme a Jarfel Saara lista: tijolo inteiro, meio tijolo, maciço, canaletas contínuas e interrompidas e os botoques que criam saídas laterais para elétrica e hidráulica. O treinamento na sede acompanha a compra, e o fundador o trata como obrigação: quem recusa o curso assina termo assumindo os riscos do improviso.
Os cuidados que separam o tijolo bom do problema
A transmissão dedica um bloco inteiro aos erros que estragam a produção. Segundo a Jarfel Saara, a prensa manual precisa de limpeza a cada 5 a 10 tijolos, com escova macia ou pistola de ar; o tijolo recém-prensado não pode ser molhado nas primeiras 24 horas; e a pilha de cura deve ser coberta com plástico, porque o vento é o inimigo número um da cura, levando embora a umidade que o cimento precisa.
O manejo da peça também tem etiqueta. Tijolo se pega pelas cabeças, sem apertar, e peça quebrada volta para o monte, é triturada e reaproveitada na hora, sem desperdício, conforme a Jarfel Saara ensina nos testes. A regra final do fundador vale como resumo do sistema: não existe solo ruim, existe solo mal preparado, e não existe tijolo fraco, existe traço errado.
Assista à demonstração completa
A transmissão mostra a prensa manual em operação, os testes com areia, pó de pedra e filito, a conta do milheiro e a linha de máquinas da fábrica.
A prensa manual da fábrica de Mogi das Cruzes é a prova de que tecnologia de construção não precisa de tela nem de software: precisa de alavanca bem calculada, traço certo e meio século de ajuste fino. Conta pra gente nos comentários: tu já viu uma prensa manual de olaria ecológica funcionando de perto?
