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A gigante da fundição instalou no Instituto de Pesquisas Tecnológicas uma unidade que processa 400 toneladas de baterias por ano usando hidrometalurgia, validando um processo desenvolvido com a USP desde 2021
A reciclagem de baterias ganhou um protagonista improvável no Brasil: a Tupy, empresa conhecida por fundir blocos de motor e peças de ferro em Santa Catarina, virou uma espécie de mineradora urbana. A companhia inaugurou dentro do Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), em São Paulo, uma planta-piloto que recupera metais valiosos de baterias de carro elétrico.
A unidade processa cerca de 400 toneladas de baterias por ano, o equivalente a quase mil veículos elétricos, usando um processo mais limpo que reduz em até 70% a pegada de carbono frente à mineração tradicional. Uma fábrica de peças de motor a combustão agora extrai o lítio que move os carros elétricos.
Da fundição à mina urbana
O contraste é o que torna a história marcante. A Tupy nasceu e cresceu na indústria pesada da fundição, transformando ferro em blocos e componentes de motor. É o tipo de empresa que a transição energética poderia ameaçar, e não impulsionar.
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Em vez de resistir à mudança, a companhia se reposicionou. Ao entrar na reciclagem de baterias, ela aposta em ser fornecedora de minerais críticos para a nova indústria automotiva. Quem fabricava para o motor a combustão decidiu extrair o metal que alimenta o motor elétrico. É reinvenção industrial na prática.
Segundo a Automotive Business, a planta-piloto marca a entrada formal da Tupy no mercado de reciclagem, com a ambição de ir muito além do piloto.
O que a planta de reciclagem de baterias do IPT faz
A escolha do local não é acaso. A unidade fica dentro do IPT, em São Paulo, um dos principais centros de pesquisa tecnológica do país, o que dá musculatura científica ao projeto. Ali, a empresa valida em escala industrial um processo desenvolvido em parceria com o laboratório de Engenharia da USP desde 2021.
A capacidade atual é de cerca de 400 toneladas de baterias por ano, número que representa quase mil veículos elétricos desmontados e reciclados. Não é um experimento de bancada, é uma linha que já opera em escala relevante, justamente para provar que o processo funciona antes de crescer.
Recuperar os metais das baterias, como lítio, níquel, cobalto e manganês, é o objetivo central. Esses elementos são caros, estratégicos e finitos, e reaproveitá-los evita jogar fora uma fortuna em cada bateria descartada.
Hidrometalurgia: água no lugar do fogo
O coração técnico está no método escolhido. A planta usa hidrometalurgia, uma rota que dissolve e separa os metais por via química, com soluções aquosas, em vez da pirometalurgia tradicional, que queima o material em altíssimas temperaturas.
A diferença é enorme. A pirometalurgia gasta muita energia e tende a perder metais leves como o lítio no processo. A hidrometalurgia recupera mais, gasta menos energia e reduz em até 70% a pegada de carbono em comparação com extrair o metal virgem da natureza. É reciclar de forma que faça sentido ambiental.
Essa escolha alinha o projeto com as exigências ambientais globais e com a lógica da economia circular, em que o resíduo de um ciclo vira insumo do próximo sem gerar novo passivo.
R$ 45 milhões e o apoio da Finep
O projeto tem peso financeiro. O investimento total gira em torno de R$ 45 milhões, com aportes da Tupy e de parceiros estratégicos, e contou com cerca de R$ 40 milhões de apoio da Finep, a Financiadora de Estudos e Projetos ligada ao Ministério da Ciência, Tecnologia e Inovação.
O suporte público é significativo. Quando uma agência federal de fomento banca a maior parte de um projeto industrial, é sinal de que o país trata a reciclagem de baterias como prioridade estratégica, e não como capricho ambiental. Minerais críticos viraram questão de soberania.
Conforme a AutoData, a Tupy enxerga na reciclagem uma nova frente de negócio, mirando o mercado de minerais que a eletrificação vai exigir em volume crescente.
Por que reciclar bateria é estratégico
O mundo está enchendo as ruas de carros elétricos, e cada um deles carrega uma bateria que um dia vai chegar ao fim da vida. Sem reciclagem, isso viraria uma montanha de lixo tóxico e um desperdício colossal de metais raros.
Reciclar resolve os dois problemas. Tira da natureza a pressão por mais mineração e recupera lítio, níquel e cobalto que podem voltar direto para novas baterias. Cada bateria reciclada é uma mina urbana de metais críticos, sem precisar abrir buraco no chão. É mineração sem mina.
Para países que não têm todas as reservas desses metais, dominar a reciclagem é uma forma de garantir suprimento próprio e reduzir a dependência de importação, um trunfo geopolítico e econômico.
A meta comercial de 10 mil toneladas
A planta-piloto é só o começo. A Tupy projeta uma futura unidade comercial com capacidade de cerca de 10 mil toneladas de baterias por ano, 25 vezes maior que a atual, para atender à demanda que se aproxima com a frota elétrica crescente.
Esse salto de escala é o verdadeiro teste. Provar o processo em 400 toneladas é ciência; entregar 10 mil toneladas é indústria. É nessa transição que o projeto deixa de ser promessa e vira negócio de verdade, gerando receita e impacto ambiental em larga escala.
Chegar lá exige garantir fornecimento constante de baterias usadas, algo que depende do amadurecimento do mercado de carros elétricos e de uma logística reversa bem montada no país.
Por que isso importa para o Brasil
O Brasil corre o risco de eletrificar sua frota importando baterias e, no futuro, sem saber o que fazer com elas. Ter uma tecnologia nacional de reciclagem, desenvolvida por empresa e universidade brasileiras, muda essa equação de forma profunda.
Significa reter valor, tecnologia e emprego no país, além de criar uma fonte doméstica de minerais críticos a partir do lixo eletrônico. Reciclar bateria no Brasil é transformar um problema ambiental futuro em vantagem industrial presente. É preparar o terreno antes da enxurrada de descarte chegar.
O envolvimento do IPT e da USP mostra ainda a força da ciência pública nacional, capaz de gerar tecnologia de ponta quando bem financiada e conectada à indústria.
Os desafios da mina urbana
Nada disso é trivial. Reciclar bateria em escala exige coletar baterias espalhadas por todo o país, transportá-las com segurança, já que são inflamáveis, e manter a qualidade do processo com um insumo que varia muito de modelo para modelo.
Há também o desafio econômico de competir com a mineração tradicional quando o preço dos metais cai, e o de escalar mantendo a vantagem ambiental. A mina urbana só vence se for, ao mesmo tempo, mais limpa e economicamente viável.
Ainda assim, o ponto de partida é forte e contraintuitivo: uma fundição de blocos de motor a combustão virou recicladora de baterias elétricas, com apoio público e ciência de ponta. Se a Tupy consegue extrair lítio do lixo com 70% menos carbono, por que ainda enterraríamos uma bateria que é, no fundo, uma jazida?
