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No túnel Engelberg, na Alemanha, três robôs fischer BauBot perfuraram mais de 9 mil furos de 20 mm e 240 mm de profundidade em concreto, a até 7,5 metros de altura, enquanto a reforma da A81 mantém tráfego ativo e busca reforçar estruturas danificadas por pressão rochosa prevista para 2026.
Os robôs entraram em cena no túnel Engelberg, em Leonberg, na Alemanha, para assumir uma das etapas mais repetitivas e pesadas da reforma: a perfuração de mais de 9 mil furos em concreto, em áreas de difícil acesso e a até 7,5 metros de altura.
A intervenção faz parte da modernização estrutural e operacional do túnel, localizado na rodovia A81, uma das vias mais movimentadas do sul alemão. A obra começou em abril de 2019 e tem conclusão prevista para 2026, com tráfego mantido durante a execução.
Robôs assumem perfuração pesada no túnel Engelberg
A reforma do túnel Engelberg usou três fischer BauBots para executar furos de alta precisão em concreto. Segundo o perfil do projeto, os equipamentos realizaram mais de 9 mil furos com 20 mm de diâmetro e 240 mm de profundidade.
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O trabalho foi feito de forma totalmente automática em pontos elevados, chegando a 7,5 metros de altura. Esse tipo de tarefa seria mais lenta, repetitiva e fisicamente exigente se dependesse apenas de perfuração manual.
A tecnologia foi aplicada principalmente na preparação de pontos de ancoragem. Em uma obra subterrânea, esse tipo de etapa exige regularidade, documentação e precisão para que os elementos de reforço sejam instalados corretamente.
Com os robôs, a operação ganhou eficiência e reduziu a exposição de trabalhadores a atividades repetitivas em altura. A presença humana continuou necessária, mas deslocada para planejamento, supervisão, operação e controle.
Túnel recebe reforma com 120 mil veículos por dia
O túnel Engelberg faz parte da A81 e cruza a região de Engelberg, ao norte do entroncamento de Leonberg. A estrutura é uma das mais movimentadas do sul da Alemanha, com cerca de 120 mil veículos por dia.
As duas galerias têm 2.530 metros de extensão cada uma. Cada tubo possui três faixas, além de passagens de pedestres, ligando fluxos em direção a Karlsruhe, Munique e Heilbronn.
O desafio é que a reforma ocorre com o tráfego em operação. As faixas são mantidas durante a maior parte das intervenções, dentro de um conceito de canteiro planejado para trabalhar em espaço extremamente limitado.
Fechamentos ocorrem apenas em períodos de menor movimento. Isso aumenta a complexidade da obra, porque a segurança dos usuários e das equipes precisa ser preservada enquanto a renovação estrutural avança.
Pressão da rocha danificou trechos das galerias
A necessidade de reforma vem de danos provocados pela pressão da rocha ao longo dos anos. O projeto informa que cerca de 180 metros no tubo oeste e 170 metros no tubo leste foram afetados.
O problema está ligado a desafios geológicos envolvendo rocha anidrita. Quando exposta à umidade, ela pode inchar, deformar as cascas do túnel e colocar a estrutura sob risco.
Por isso, a obra não é apenas uma atualização estética ou operacional. Ela envolve reforço estrutural para preservar a segurança e a vida útil do túnel.
Entre as medidas previstas estão a instalação de uma casca de concreto armado com vigas de aço para reforçar as abóbadas, a criação de um teto falso e o reforço da superfície da via como elemento de enrijecimento transversal.
Perfuração automática aumenta precisão dos pontos de fixação
Os robôs foram usados para preparar pontos de fixação em áreas difíceis do túnel. A tecnologia permitiu executar furos com repetição controlada, reduzindo variações comuns em atividades manuais extensas.
A fischer informou que os serviços incluíram a criação de um plano digital de construção, no qual os pontos exatos de perfuração foram especificados para os BauBots. Isso permitiu que a máquina seguisse coordenadas previamente definidas.
Outro ponto importante foi a documentação automática. Cada furo teve parâmetros relevantes registrados, como profundidade, eventuais contatos com armaduras e outras informações do processo.
Com isso, os registros manuais deixaram de ser necessários nessa etapa. Em obras de infraestrutura, essa rastreabilidade ajuda no controle de qualidade e na comprovação de execução conforme o planejamento.
Sistema reduz poeira e melhora ambiente de trabalho
Além da precisão, os BauBots contam com extração integrada de poeira. Esse recurso ajuda a manter o ambiente mais limpo e mais saudável durante a perfuração.
Em túneis, o controle de partículas é especialmente importante. O espaço é fechado, a ventilação é limitada e a perfuração em concreto pode gerar poeira em grande volume.
A extração também contribui para a instalação correta dos fixadores, já que furos limpos favorecem a aplicação conforme os requisitos técnicos.
O pacote de serviço incluiu brocas, consumíveis, operadores e disponibilidade de robôs, efetores finais e equipes adicionais para substituição em caso de falha. A ideia era evitar paradas e manter a produtividade da frente de trabalho.
Obra também renova tecnologia de segurança e operação
A modernização do túnel Engelberg não se limita ao reforço estrutural. O projeto também prevê renovação completa da tecnologia operacional e de segurança ao longo de toda a extensão.
Isso inclui sistemas necessários para manter o funcionamento seguro do túnel durante e após a reforma. Mesmo com obras em andamento, a segurança precisa ser garantida integralmente.
O cliente do projeto é a República Federal da Alemanha, representada pela Autobahn GmbH, filial sudoeste. A execução ocorre dentro de uma intervenção ampla, iniciada em 2019 e planejada para terminar em 2026.
A empresa BauBot Services GmbH atuou como ponto central de contato para planejamento, implementação e suporte das aplicações robóticas no canteiro, do plano digital à documentação final.
Construção robótica ganha força em obras complexas
O caso do túnel Engelberg mostra como a robótica começa a ocupar funções específicas em obras de infraestrutura pesada. A tecnologia não substitui toda a equipe, mas assume tarefas repetitivas, altas, precisas e fisicamente exigentes.
A principal mudança está na combinação entre canteiro físico e planejamento digital. Os pontos de perfuração são definidos em modelo técnico, enviados aos robôs e registrados automaticamente durante a execução.
Em obras subterrâneas, onde espaço, poeira, altura e segurança aumentam a dificuldade, esse tipo de automação pode reduzir riscos e melhorar padronização.
A tendência é que robôs de construção ganhem mais espaço em etapas como perfuração, fixação, medição, documentação e preparação de estruturas em locais de acesso complicado.
Reforma mostra o futuro da perfuração em túneis
Os robôs usados no túnel Engelberg mostram uma mudança importante na construção civil pesada. Mais de 9 mil furos foram executados automaticamente, a até 7,5 metros de altura, em uma obra feita com tráfego em operação e exigência máxima de segurança.
O caso combina infraestrutura rodoviária, geologia difícil, reforço estrutural e automação de alta precisão. A perfuração manual pesada não desaparece de todas as obras, mas passa a dividir espaço com máquinas capazes de trabalhar com regularidade e registrar cada etapa.
Para túneis movimentados, essa diferença pode significar menos exposição de trabalhadores, maior controle técnico e avanço mais eficiente em áreas críticas.
E você, acha que robôs em obras como essa aumentam a segurança e a precisão, ou ainda prefere confiar na execução manual tradicional em reformas de infraestrutura? Comente sua opinião.
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