Fábrica da AGCO em Ibirubá (RS) utiliza 11 robôs em dez células industriais; 65% das peças recebem apoio da automação e cerca de 20 trabalhadores deixam de ficar diretamente expostos à soldagem.
Em uma fábrica de plantadeiras no interior do Rio Grande do Sul, onze robôs distribuídos por dez células industriais já participam da fabricação de peças de máquinas agrícolas. Segundo a AGCO, que controla a marca Massey Ferguson, a tecnologia está presente na produção de aproximadamente 65% dos componentes feitos na unidade de Ibirubá. A transformação tem outra consequência que não aparece nas estatísticas de produtividade: cerca de 20 trabalhadores deixaram de ficar diretamente expostos às faíscas, ao calor e aos esforços da soldagem manual.
O caso não retrata uma fábrica sem funcionários. Na operação, profissionais posicionam componentes, acionam os equipamentos, acompanham painéis, conferem a qualidade e retiram os conjuntos soldados. O robô assume uma parte perigosa do processo; o trabalhador continua responsável por decisões essenciais. É essa combinação, descrita em reportagens publicadas na última semana de outubro de 2026, que mostra como a automação está modificando atividades industriais brasileiras.
Dez células robotizadas e onze equipamentos já trabalham dentro da fábrica de Ibirubá
A unidade da AGCO/Massey Ferguson fica em Ibirubá, município gaúcho ligado à produção de equipamentos para o agronegócio. A fábrica é especializada em plantadeiras e componentes estruturais desses equipamentos, fabricados para suportar esforços elevados e trabalhar em condições de campo.
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A tecnologia não apareceu de repente em 2026. Segundo a engenheira de manufatura Marina Maletzke, ouvida pela GZH em 26 de outubro, a adoção da soldagem robotizada teve seus primeiros passos há aproximadamente 15 anos e foi ampliada até chegar à configuração atual de dez células e onze robôs.
Os equipamentos executam soldas em estruturas que fazem parte do chassi, dos suportes dos tanques de sementes e fertilizantes e das linhas de plantio. São conjuntos de aço que precisam de uniões resistentes e posições precisas para funcionar no campo. Uma falha de soldagem pode exigir retrabalho e aumentar o risco de defeitos durante o uso do implemento.
Como uma célula fechada de soldagem funciona sem deixar o operador diante das faíscas
Na operação descrita pela empresa, o trabalhador posiciona as peças metálicas sobre a mesa de fabricação. Depois aciona o equipamento e passa a acompanhar o processo pelo lado externo da área protegida. Cilindros e grampos prendem os componentes na posição correta antes de o braço robótico executar a soldagem.
O equipamento movimenta a ferramenta de forma programada ao longo das junções. Ao terminar, a máquina libera a estrutura, que pode ser retirada para as próximas etapas. As informações publicadas pelo Portal do Agronegócio detalham justamente esse funcionamento, no qual o profissional opera fora da célula enquanto ocorre a aplicação de calor.
Em uma soldagem convencional, quem executa o trabalho costuma ficar próximo à fonte de calor, à luminosidade intensa do arco, à fumaça do processo e às peças pesadas. A proteção de uma célula não elimina todos os riscos industriais, mas afasta a execução direta da solda e permite organizar procedimentos de segurança e ergonomia ao redor do equipamento.
O engenheiro de manufatura Dieilon Martins da Silva explica que os projetos de automação consideram exposição a riscos, repetitividade e posição corporal dos trabalhadores, além de produtividade. Uma tarefa especialmente repetitiva ou fisicamente exigente pode ser uma candidata para robotização mesmo quando o objetivo principal não é aumentar a quantidade de peças produzidas.
O número de 65% não significa que robôs montam sozinhos as plantadeiras inteiras
Quando a AGCO afirma que 65% das peças fabricadas em Ibirubá contam com auxílio de robôs, fala da participação de máquinas automáticas em etapas da produção de componentes. Não é uma medição de 65% das horas trabalhadas substituídas, nem prova de que a plantadeira completa sai de uma linha autônoma.
Para construir uma plantadeira, as estruturas soldadas ainda precisam ser combinadas a mecanismos de dosagem, transporte de sementes, discos, rodas, mangueiras, comandos hidráulicos e outros conjuntos. A posição de cada peça e o ajuste final dependem de diferentes processos industriais, muitos deles acompanhados por técnicos.
O site oficial da Massey Ferguson identifica Ibirubá entre suas unidades fabris e apresenta a fabricação de plantadeiras como especialidade local. As fotos institucionais mostram equipamentos grandes e linhas organizadas para montagem, uma realidade diferente da imagem de robôs antropomórficos caminhando pela fábrica.
O dado de 65% também não informa quantos componentes são produzidos por dia, quanto custa cada robô nem qual foi a economia total obtida. Esses números não foram divulgados nas fontes consultadas e não devem ser inventados para dimensionar o projeto.
Vinte trabalhadores deixaram de enfrentar a soldagem direta, mas continuam existindo tarefas humanas
A empresa atribui à automação a redução da exposição direta de cerca de 20 profissionais à operação de soldagem. Isso não representa o anúncio de 20 demissões, nem a informação de que essas pessoas foram afastadas do emprego. O que mudou foi o local e a forma de realizar parte das tarefas industriais.
Marina Maletzke afirmou à GZH que os antigos conhecimentos do soldador continuam importantes, porque alguém precisa identificar se a união foi bem feita, acompanhar a qualidade e corrigir problemas. A cadeia de trabalho passa a incluir profissionais capazes de programar os movimentos, calibrar parâmetros e inspecionar a solda produzida.
Essa mudança exige qualificação. Um operador de célula precisa compreender o funcionamento de travas, sensores, limites de acesso e rotinas de parada segura. Já um programador deve ajustar velocidade, sequência, posição e condições de soldagem conforme o tipo de peça. A automação não dispensa a supervisão nem autoriza ignorar protocolos.
O desafio de segurança continua quando as máquinas precisam de manutenção. Técnicos entram nas áreas de risco apenas com procedimentos específicos de isolamento e bloqueio de energia. As proteções da célula destinam-se a impedir movimentos inadequados durante acessos e intervenções.
Não é só soldar: robôs também ajudam no manuseio de peças, prensagem e alimentação de linhas
O conjunto de tecnologias instalado na fábrica inclui aplicações em outras partes da produção. Relatos industriais sobre a unidade mencionam prensagem de cubos, montagem de discos e movimentação de materiais com auxílio de braços automáticos. Em algumas estações, o equipamento alimenta a máquina com uma peça e a retira ao final da operação.
Existem ainda processos que podem ocorrer em ambientes fechados, como jateamento e lavagem, e recursos de alimentação automática em áreas de corte de chapas. Cada solução enfrenta um problema diferente: manter o trabalhador afastado de partículas, reduzir o manuseio de materiais pesados ou repetir movimentos com precisão.
Nem todo processo deve ser robotizado da mesma forma. Uma peça que muda de formato frequentemente exige garras, programas e ajustes. A decisão depende de volume de produção, investimento, segurança e capacidade de manutenção. Por isso, a experiência de Ibirubá resulta de uma implantação gradual, e não de uma troca instantânea de pessoas por máquinas.
Uma engenheira que começou na solda manual mostra a mudança de carreira dentro da própria fábrica
Uma trajetória relatada em publicação sobre a unidade ajuda a ilustrar essa transformação. Raquel Stan Rodrigues de Oliveira, colaboradora da AGCO, começou com soldagem manual e passou a trabalhar com programação e operação de robôs de soldagem. Seu histórico mostra que o conhecimento da tarefa original pode ajudar o trabalhador a migrar para a supervisão automatizada.
A experiência, divulgada em material sobre diversidade e tecnologia industrial, não permite concluir que todos os funcionários receberão treinamento ou serão promovidos automaticamente. Mostra, porém, uma das possibilidades concretas abertas quando processos antes manuais são integrados a máquinas programáveis.
Em fábricas de equipamentos agrícolas, a experiência prática do soldador é valiosa para reconhecer deformações, examinar cordões de solda e avaliar a necessidade de ajustes. A programação de um robô também depende de saber o que uma peça precisa suportar quando está trabalhando no campo.
O que a experiência gaúcha ensina sobre segurança, empregos e indústria brasileira
A soldagem automatizada já é usada em diferentes setores brasileiros, inclusive na fabricação de automóveis, carrocerias e máquinas. O caso de Ibirubá chama atenção porque combina três números concretos: onze robôs, 65% das peças com participação da automação e cerca de 20 profissionais afastados da exposição direta à solda.
Para o trabalhador, o ganho anunciado está na redução de determinados riscos e esforços físicos. Para a empresa, a produção assistida por robôs oferece mais controle de movimentos, padronização e possibilidade de acompanhar os resultados. Esses benefícios só se sustentam quando a implantação vem acompanhada de manutenção, inspeção e formação das equipes.
O caso não representa a eliminação completa de postos industriais nem fornece estimativa de quantos empregos serão criados ou perdidos no futuro. A lição prática é mais específica: o trabalho de soldar peças passa a incluir tarefas de supervisionar, programar e conferir máquinas que executam a união metálica.
Em uma época em que se discute se a inteligência artificial e os robôs vão substituir os operários, a fábrica gaúcha oferece um retrato verificável de transformação industrial no Brasil. Você considera que afastar trabalhadores das tarefas mais perigosas é o maior benefício da robotização? Compartilhe sua opinião nos comentários.
