Na Unigal, a linha de galvanização da Usiminas no Vale do Aço, um modelo de inteligência artificial criado pela própria siderúrgica passou a prever a temperatura da solda entre bobinas antes de a máquina começar, e o índice de ressolda caiu 52% desde março, segundo a empresa.
A conta aparece numa reportagem do Diário do Aço publicada em 24 de outubro. Os números foram apresentados por Hiroshi Jorge Takahashi, gerente sênior de Controle de Processo e Modelos Automáticos da Usiminas.
São dois sistemas na mesma linha. Um atua na solda que une uma bobina de aço à seguinte, logo na entrada. O outro calcula a temperatura de cada bobina na saída do forno, que tem cerca de 350 metros.
A linha não pode parar a cada troca de bobina, e é a solda que segura tudo
A galvanização é um processo contínuo. Para não interromper a linha a cada bobina, a ponta de uma chapa é soldada ao começo da próxima ainda na entrada, e o aço segue andando como se fosse uma tira só.
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“Essa solda fica sendo um ponto fundamental do nosso processo para garantia operacional”, explicou Hiroshi ao jornal. Se a união falha, o problema viaja junto com a chapa pelos equipamentos seguintes.
Antes do sistema, o operador conferia a temperatura atingida durante a soldagem e fazia uma inspeção visual. Quando via algo fora do padrão, descartava a solda e repetia a operação inteira.
Cada repetição custava tempo. Segundo a reportagem, podia reduzir a velocidade da linha ou provocar uma parada momentânea, justamente o que a soldagem contínua existe para evitar.
O modelo calcula o resultado antes de a solda começar
A ferramenta estima a temperatura que será alcançada ao fim da soldagem antes mesmo de o procedimento ter início. Para isso, considera as características do material, os parâmetros de solda e as condições de funcionamento da máquina.
Quando a previsão indica um resultado ruim, o sistema permite corrigir os parâmetros antes de soldar. A lógica inverte a rotina antiga, em que o erro só aparecia depois, no olho do operador.
Implantado em março de 2026, o sistema reduziu em 52% os índices de ressolda, de acordo com o gerente. A Usiminas informou que a ferramenta está em processo de patenteamento.
Menos ressolda também significa menos intervenção manual perto do equipamento.
A reportagem aponta esse efeito sobre a segurança de quem trabalha na entrada da linha, porque cai a necessidade de mexer na união das chapas depois de uma falha.
No forno de 350 metros, a decisão saiu da experiência de cada operador
O segundo sistema trabalha no aquecimento. O forno da linha processa materiais diferentes, e cada um precisa sair com uma temperatura específica sem que a velocidade da linha despenque.
Antes, a escolha dos parâmetros dependia em parte da experiência dos operadores, o que mudava de um funcionário para outro. Agora o modelo estima a temperatura de cada bobina na saída e indica a velocidade máxima compatível com o material.
Segundo o Diário do Aço, o resultado foi uma elevação média de até 20% na velocidade de processamento e uma redução de 39% nos desvios de temperatura registrados antes da implantação.
Os dois sistemas foram feitos dentro de casa e viraram pedido de patente
“Esse sistema, por exemplo, foi um dos que a gente desenvolveu 100% internamente. Nosso próprio pessoal tem o know-how de conseguir desenvolver, implantar e entregar para operação”, disse Hiroshi.
Em setembro, o mesmo jornal já tinha mostrado a solução do forno aplicada à linha CGL2 da Unigal, que produz aço galvanizado por imersão a quente usado principalmente pela indústria automotiva.
Naquela reportagem, a empresa disse que a patente tinha sido depositada e que a tecnologia também seria levada para a linha CGL1. A novidade agora são os números medidos e o sistema da solda, que ainda não tinha aparecido.
O aço que sai dali vai parar na lataria dos carros
O galvanizado da Unigal é aço com proteção de zinco contra a corrosão, e a indústria automotiva é a principal cliente da linha CGL2, segundo a Usiminas. Por isso, ganho de qualidade nessa linha conversa diretamente com as montadoras.
A relação com esse cliente já apareceu por aqui: a própria empresa afirmou que 100% dos carros feitos no Brasil têm aço Usiminas, das colunas às portas.
A siderúrgica formou 16 embaixadores de IA e montou um hub próprio
As duas ferramentas fazem parte de um esforço maior. Segundo Anderson Silva Almeida, gerente sênior de Tecnologia da Informação, a Usiminas criou um comitê multidisciplinar e um programa com 16 embaixadores de inteligência artificial.
Esses funcionários foram capacitados em ferramentas diferentes para espalhar o uso da tecnologia pelas áreas. A empresa também mantém o InovaAÍ, hub de inovação ligado à diretoria de Tecnologia da Informação e Inovação.
Outra frente é uma plataforma interna de inteligência artificial, desenhada para conectar agentes aos sistemas corporativos e acelerar tarefas do dia a dia, de acordo com o gerente.
Câmeras com analíticos vigiam as emissões antes de virar problema
A tecnologia também chegou ao Centro de Monitoramento Ambiental da siderúrgica. Lá, câmeras e dispositivos de automação com analíticos acompanham emissões das operações industriais e outras condições ambientais.
“Através de sensores e agentes, a gente consegue detectar parâmetros e tomar decisões antes que o evento venha a acontecer”, afirmou Anderson ao Diário do Aço, ao explicar a aposta na prevenção.
O que muda para quem está no chão de fábrica
Para o operador da entrada da linha, a mudança é concreta: a máquina avisa antes, e ele ajusta antes. Para quem cuida do forno, a velocidade deixa de depender da percepção de cada turno.
Dá pra entender por que a empresa fala em institucionalizar a IA. “Hoje nós temos institucionalizada na empresa essa visão de aplicação de inteligência artificial”, disse Hiroshi, ao comentar a passagem do incentivo para a implantação nas áreas.
A reportagem não informa quanto a Usiminas investiu nos dois sistemas nem quantas bobinas deixaram de ser refeitas em números absolutos. Os ganhos divulgados são percentuais, medidos contra o período anterior à implantação.
Se um modelo feito em casa cortou pela metade a ressolda numa siderúrgica, quais outras etapas da indústria brasileira ainda dependem só do olho do operador?
