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A LG colocou em operação no Paraná uma fábrica de R$ 1,5 bilhão com inteligência artificial e robôs, capaz de produzir cerca de 600 mil geladeiras por ano.
Com capacidade para fabricar cerca de 600 mil geladeiras por ano, a nova unidade industrial da LG no Paraná foi planejada para operar com elevado nível de automação. Instalada em Fazenda Rio Grande, na Região Metropolitana de Curitiba, a planta começou a funcionar em agosto e utiliza recursos de inteligência artificial e robótica em diferentes etapas da produção. O projeto recebeu R$ 1,5 bilhão em investimentos e, quando trabalha no limite da capacidade, consegue concluir um refrigerador aproximadamente a cada 14 segundos.
A velocidade da linha também amplia a importância dos sistemas responsáveis por mantê-la funcionando. Sensores, redes industriais e controladores passam a dividir espaço com motores e componentes mecânicos entre os pontos capazes de provocar interrupções, fazendo com que a recuperação de uma falha envolva profissionais de diferentes especialidades.
Fábrica da LG passa a depender de equipamentos físicos e sistemas digitais
Em uma planta com elevado nível de conectividade, uma máquina pode estar mecanicamente disponível e ainda assim permanecer fora de operação por falhas de comunicação, configuração ou controle.
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Esse cenário aproxima manutenção mecânica, elétrica, automação e tecnologia da informação. A investigação de um problema pode exigir análise do equipamento em campo e, ao mesmo tempo, consulta a sistemas, versões de software, backups e registros da rede industrial.
Normas como a ISA-95 tratam justamente da integração entre o chão de fábrica, os sistemas de controle e as plataformas usadas para administrar a produção.
A LG informou que sua nova unidade utiliza recursos de smart factory, mas não divulgou o número de robôs instalados nem indicadores sobre grau de automação, disponibilidade dos equipamentos ou tempo médio necessário para restaurar a produção.
Produção de uma geladeira a cada 14 segundos aumenta peso da disponibilidade
Uma linha capaz de operar nesse ritmo transforma minutos de interrupção em um problema relevante para a programação industrial.
O impacto pode crescer quando a falha depende de vários elementos conectados. A substituição física de uma peça pode resolver determinados defeitos rapidamente, enquanto eventos envolvendo controlador, software e comunicação exigem verificações adicionais antes da retomada.
Esse tipo de situação também afeta o MTTR, indicador utilizado para acompanhar o tempo médio de reparo. Em sistemas digitais, a recuperação pode depender da disponibilidade de documentação, arquivos de configuração ou suporte técnico especializado.
Um levantamento da Siemens e da Senseye publicado em 2024 estimou custos de paradas não programadas entre US$ 36 mil e US$ 2,3 milhões por hora nos setores industriais analisados. Esses números não representam a operação da LG, mas ajudam a dimensionar o peso econômico da disponibilidade em ambientes de grande produção.
Sensores podem antecipar falhas, desde que os dados sejam confiáveis
A manutenção preditiva ganha espaço em plantas conectadas porque permite acompanhar alterações antes que uma máquina pare.
Medições de temperatura, vibração e consumo energético podem revelar mudanças no comportamento de componentes ao longo do tempo. A utilidade desses sinais depende, porém, da qualidade das informações coletadas e do tratamento aplicado aos dados.
Pesquisas acadêmicas sobre manutenção na Indústria 4.0 apontam que instalar mais sensores, por si só, não torna a previsão de falhas mais precisa. O sistema precisa distinguir oscilações normais de indícios reais de desgaste ou degradação.
Na nova fábrica da LG, tecnologias desse tipo integram um ambiente produtivo no qual equipamentos e sistemas digitais precisam operar de forma coordenada para sustentar a capacidade anunciada.
Estoque de peças também muda em uma fábrica conectada
A automação altera ainda a maneira de avaliar quais componentes precisam estar disponíveis para reposição.
Um sensor ou módulo eletrônico pode apresentar poucos registros de troca e, mesmo assim, assumir papel crítico quando sua falta impede a operação de uma máquina inteira. Prazo de entrega, possibilidade de substituição e dependência de fornecedores passam a pesar junto com preço e frequência histórica de consumo.
Servoacionamentos e equipamentos de comunicação entram nessa mesma lógica. Uma peça relativamente pequena pode se tornar decisiva para a retomada de uma etapa do processo produtivo.
A presença de robôs, inteligência artificial e controle digital não elimina as atividades tradicionais de manutenção. O efeito prático é a ampliação das situações em que mecânicos, eletricistas, profissionais de instrumentação e especialistas em automação precisam trabalhar sobre o mesmo problema.
